一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构

1.一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：包括窑体框架，所述窑体框架内设置有烧成腔体，所述烧成腔体内设置有分隔层，使得所述烧成腔体分为上腔体与下腔体，所述上腔体内沿其长度方向设置有上层输送辊道，所述上腔体内设置有上层排烟系统，所述下腔体内沿其长度方向设置有下层输送辊道，所述下腔体内设置有下层排烟系统。
2.根据权利要求1所述的一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：所述上层排烟系统包括第一辊上支烟道、第一辊下支烟道、第一下落管、上层烟气总管、第一排烟风机，所述第一辊上支烟道设置于所述上腔体侧壁并位于所述上层输送辊道的上方，所述第一辊下支烟道设置于所述上腔体侧壁并位于所述上层输送辊道的下方，所述第一辊上支烟道、第一辊下支烟道均通过所述第一下落管与所述上层烟气总管相互连通，所述上层烟气总管连通于所述第一排烟风机的进风口，所述第一排烟风机的出风口通过管路连接有烟囱。
3.根据权利要求2所述的一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：所述下层排烟系统包括第二辊上支烟道、第二辊下支烟道、第二下落管、下层烟气总管、第二排烟风机，所述第二辊上支烟道设置于所述下腔体侧壁并位于所述下层输送辊道的上方，所述第二辊下支烟道设置于所述下腔体侧壁并位于所述下层输送辊道的下方，所述第二辊上支烟道、第二辊下支烟道均通过所述第二下落管与所述下层烟气总管相互连通，所述下层烟气总管连通于所述第二排烟风机的进风口，所述第二排烟风机的出风口通过管路连接于所述烟囱。
4.根据权利要求3所述的一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：所述上层烟气总管与所述下层烟气总管之间连接有联通管，所述联通管内设置有第一蝶阀，所述上层烟气总管与第一排烟风机的连接处设置有第二蝶阀，所述下层烟气总管与所述第二排烟风机的连接处设置有第三蝶阀。
5.根据权利要求4所述的一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：所述联通管上设置有第一入风口与第二入风口，所述第一入风口设置于所述第一蝶阀与所述第二蝶阀之间，所述第二入风口设置于所述第一蝶阀与所述第三蝶阀之间，第一入风口内设置有第一闸板阀，所述第二入风口内设置有第二闸板阀。
6.根据权利要求1所述的一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：所述分隔层包括方梁、隔层中空板、隔层保温毯、保温砖层、保护板，所述方梁沿所述烧成腔体的长度方向均匀排列设置有若干条，所述烧成腔体的侧壁内正对每条所述方梁的位置均设置有承重砖，每个所述承重砖正对于所述方梁的侧壁均设置有方孔，每条所述方梁的两端分别插入与其正对的所述方孔内，所有的所述方梁的顶面形成一个支撑面，所述隔层中空板、隔层保温毯、保温砖层、保护板由下至上依次排列设置在所述支撑面上。
7.根据权利要求1所述的一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：所述上层输送辊道包括上层驱动电机、设置于所述上腔体内的第一输送辊，所述第一输送辊沿所述上腔体的长度方向均匀排列设置有若干个，所述上层驱动电机与所有的所述第一输送辊传动连接，所述下层输送辊道包括下层驱动电机、设置于所述下腔体内的第二输送辊，所述第二输送辊沿所述下腔体的长度方向均匀排列设置有若干个，所述下层驱动电机与所有的所述第二输送辊传动连接。
8.根据权利要求1所述的一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，其特征在于：所述窑体框架的内侧壁由外至内依次设置有侧壁棉板、侧壁轻质砖层，所述窑体框架的内底壁设置有底壁轻质砖层，所述窑体框架的内顶壁上均匀设置有若干个吊架，每个所述吊架的底侧卡接有吊轨，相邻的两个所述吊轨之间连接有顶壁中空板，所有的所述顶壁中空板形成保温顶面，所述顶壁中空板上设置有顶壁保温棉层，所述侧壁轻质砖层、底壁轻质砖层、保温顶面围成所述烧成腔体。

一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及一种窑，尤其涉及一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构。\n背景技术\n[0002] 瓷砖、西式瓦、发泡陶瓷砖等形状规则、重量轻便的陶瓷产品，一般采用辊道窑烧成。近年来，随着土地日趋紧张、能源价格、人工费用上涨等因素的影响，陶瓷生产成本不断攀升，陶瓷企业急需一次性投资少、运行费用低的窑炉，以减轻制造成本、增强竞争能力。坯体进窑后在辊面处于自由运行状态，由于很难设置如陶瓷挡板这类的约束机构，在辊道窑的高温下会软化，使得窑炉难以无限加长，若太长，砖坯会撞墙造成堵窑事故；传输坯体的辊棒为两点支撑，承重、温差等限制了窑宽；陶瓷烧结的工艺特性也决定了必须有一定的烧成周期，不能无限加快。这些因素导致单层辊道窑难以满足陶瓷企业的上述需求，因此，有必要研究一种双层辊道窑。双层与单层相比，在同样条件下，产量至少翻一倍，占地面积可减少50％以上，但人工、能源等费用却不会按比例增加。\n[0003] 双层辊道窑，并非简单的重叠。就目前而言，市面也有极少数量的双层辊道窑，其采用棉质分隔层进行分层，但棉质分隔层存在易坍塌、落脏、处理事故不便等问题，并且双层辊道窑内的排烟区与单层辊道窑的排烟区相比，为了更好地排走双层辊道窑内的烟气，双层辊道窑的排烟区结构必然要作出更好的改进。\n实用新型内容\n[0004] 本实用新型要解决的技术问题是：需要一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，以适应用于具有双层通道的辊道窑内。\n[0005] 本实用新型解决其技术问题的解决方案是：一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，包括窑体框架，所述窑体框架内设置有烧成腔体，所述烧成腔体内设置有分隔层，使得所述烧成腔体分为上腔体与下腔体，所述上腔体内沿其长度方向设置有上层输送辊道，所述上腔体内设置有上层排烟系统，所述下腔体内沿其长度方向设置有下层输送辊道，所述下腔体内设置有下层排烟系统。\n[0006] 作为上述技术方案的进一步改进，所述上层排烟系统包括第一辊上支烟道、第一辊下支烟道、第一下落管、上层烟气总管、第一排烟风机，所述第一辊上支烟道设置于所述上腔体侧壁并位于所述上层输送辊道的上方，所述第一辊下支烟道设置于所述上腔体侧壁并位于所述上层输送辊道的下方，所述第一辊上支烟道、第一辊下支烟道均通过所述第一下落管与所述上层烟气总管相互连通，所述上层烟气总管连通于所述第一排烟风机的进风口，所述第一排烟风机的出风口通过管路连接有烟囱。\n[0007] 作为上述技术方案的进一步改进，所述下层排烟系统包括第二辊上支烟道、第二辊下支烟道、第二下落管、下层烟气总管、第二排烟风机，所述第二辊上支烟道设置于所述下腔体侧壁并位于所述下层输送辊道的上方，所述第二辊下支烟道设置于所述下腔体侧壁并位于所述下层输送辊道的下方，所述第二辊上支烟道、第二辊下支烟道均通过所述第二下落管与所述下层烟气总管相互连通，所述下层烟气总管连通于所述第二排烟风机的进风口，所述第二排烟风机的出风口通过管路连接于所述烟囱。\n[0008] 作为上述技术方案的进一步改进，所述上层烟气总管与所述下层烟气总管之间连接有联通管，所述联通管内设置有第一蝶阀，所述上层烟气总管与第一排烟风机的连接处设置有第二蝶阀，所述下层烟气总管与所述第二排烟风机的连接处设置有第三蝶阀。\n[0009] 作为上述技术方案的进一步改进，所述联通管上设置有第一入风口与第二入风口，所述第一入风口设置于所述第一蝶阀与所述第二蝶阀之间，所述第二入风口设置于所述第一蝶阀与所述第三蝶阀之间，第一入风口内设置有第一闸板阀，所述第二入风口内设置有第二闸板阀。\n[0010] 作为上述技术方案的进一步改进，所述分隔层包括方梁、隔层中空板、隔层保温毯、保温砖层、保护板，所述方梁沿所述烧成腔体的长度方向均匀排列设置有若干条，所述烧成腔体的侧壁内正对每条所述方梁的位置均设置有承重砖，每个所述承重砖正对于所述方梁的侧壁均设置有方孔，每条所述方梁的两端分别插入与其正对的所述方孔内，所有的所述方梁的顶面形成一个支撑面，所述隔层中空板、隔层保温毯、保温砖层、保护板由下至上依次排列设置在所述支撑面上。\n[0011] 作为上述技术方案的进一步改进，所述上层输送辊道包括上层驱动电机、设置于所述上腔体内的第一输送辊，所述第一输送辊沿所述上腔体的长度方向均匀排列设置有若干个，所述上层驱动电机与所有的所述第一输送辊传动连接，所述下层输送辊道包括下层驱动电机、设置于所述下腔体内的第二输送辊，所述第二输送辊沿所述下腔体的长度方向均匀排列设置有若干个，所述下层驱动电机与所有的所述第二输送辊传动连接。\n[0012] 作为上述技术方案的进一步改进，所述窑体框架的内侧壁由外至内依次设置有侧壁棉板、侧壁轻质砖层，所述窑体框架的内底壁设置有底壁轻质砖层，所述窑体框架的内顶壁上均匀设置有若干个吊架，每个所述吊架的底侧卡接有吊轨，相邻的两个所述吊轨之间连接有顶壁中空板，所有的所述顶壁中空板形成保温顶面，所述顶壁中空板上设置有顶壁保温棉层，所述侧壁轻质砖层、底壁轻质砖层、保温顶面围成所述烧成腔体。\n[0013] 本实用新型的有益效果是：提供一种节能型双通道辊道窑的排烟区结构，包括窑体框架，在窑体框架的烧成腔体内设有分隔层，使得烧成腔体分为上腔体与下腔体，可分别在上腔体与下腔体内生产，并且上腔体由上层排烟系统控制上层排烟，下腔体由下层排烟系统控制下层排烟，两者既可以相互独立使用，也可以相互协同工作，形成的整个排烟系统区别于传统的单通道辊道窑排烟系统，更加高效，可适用于双通道的辊道窑生产结构内，大幅提高了整体生产效率。\n附图说明\n[0014] 为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。\n[0015] 图1是本实用新型的排烟区省略第一下落管与第二下落管的侧视图；\n[0016] 图2是本实用新型的排烟区俯视图；\n[0017] 图3是图1的A-A剖面结构示意图；\n[0018] 图4是本实用新型的烧成区侧视图；\n[0019] 图5是图4的A向示意图；\n[0020] 图6是图4的B-B剖面结构示意图；\n[0021] 图7是本实用新型的尾冷区侧视图；\n[0022] 图8是图7的C-C剖面结构示意图；\n[0023] 图9是图7的D-D剖面结构示意图；\n[0024] 图10是本实用新型的急冷区横截面结构示意图；\n[0025] 图11是本实用新型的缓冷区横截面结构示意图；\n[0026] 图12是本实用新型的分隔层横截面结构示意图。\n[0027] 附图中：1-上层输送辊道、2-下层输送辊道、3-方梁、4-隔层中空板、5-隔层保温毯、6-保温砖层、7-保护板、8-承重砖、9-散棉、10-棉塞、11-窑体框架、12-侧壁棉板、13-侧壁轻质砖层、14-底壁轻质砖层、15-吊架、16-顶壁保温棉层、17-顶壁中空板、18-拉钩、19-第一辊上支烟道、20-第一下落管、21-上层烟气总管、22-第一排烟风机、23-排烟区风机平台、24-第二辊上支烟道、25-第二辊下支烟道、26-第二下落管、27-下层烟气总管、28-第二排烟风机、29-烟囱、30-上层助燃风管、31-第一燃气软管、32-第一烧嘴、33-第二烧嘴、34-第三烧嘴、35-第四烧嘴、36-下层助燃风管、37-第二燃气软管、38-第五烧嘴、39-第六烧嘴、\n40-第七烧嘴、41-第八烧嘴、42-重质高铝套、43-烧嘴套、44-棉毯、45-第一观火孔、46-第二观火孔、47-第一辊下支烟道、48-尾冷区风机平台、49-尾冷抽风机、50-尾冷供风机、51-尾冷吹风管、52-风盒、53-膨胀缝、54-联通管、55-第一蝶阀、56-第二蝶阀、57-第三蝶阀、58-第一闸板阀、59-第二闸板阀、60-尾冷总风管、61-尾冷支管、62-尾冷辊上抽风管、63-尾冷辊下抽风管、64-急冷吹风支管、65-换热管、66-第三燃气软管、67-第四燃气软管、68-第一热电偶、69-第二热电偶、70-第三热电偶、71-第四热电偶、72-第一电动阀、73-第二电动阀、\n74-第三电动阀、75-第四电动阀。\n具体实施方式\n[0028] 以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。\n[0029] 砖坯在制造时，需要经过依次连接的排烟区、预热区、烧成区、急冷区、缓冷区、尾冷区，排烟区主要作用是升温后排除坯体中的机械水和吸附水，坯体不发生化学变化，只发生体积收缩、水分蒸发等物理变化，此区用于将燃烧产生的烟气排出窑外、平衡窑压，烟气从高温流向排烟区的过程中，热量不断释放给窑内升温，排烟区的温度一般在200℃～600℃之间变化；在预热区，砖坯的温度从600℃升至1050℃左右，适当地调整烧成曲线能使砖坯安全地排除结构水、完成石英相变、有机物的氧化和碳酸盐的分解等物理化学反应；在烧成区，砖坯的温度从1050℃升至最高烧成温度，砖坯中的碳酸盐、硫酸盐等盐类在这个阶段进一步分解，完成烧结、瓷化等物理化学反应；急冷区的主要作用是快速冷却，此阶段的制品中玻璃相粘度增大，并由塑性状态转化为固体状态，硬度和强度增至最大，由于液相的存在，能够抵消产品收缩出现的应力，因此可以直接吹风快冷，通过打入的冷空气进行对流换热，急冷不仅可以防止釉面析晶，增加产品强度和白度，提高产品质量，而且可以缩短烧成周期；缓冷区又分为热交换区和抽热区，热交换区，将砖坯的温度从600℃缓冷至400℃左右，使砖坯内石英缓慢完成晶相转变，防止因快冷的应力造成“惊裂”缺陷，一般采用热交换管的间接冷却方式，冷风不直接与产品接触，使冷却更加平缓、均匀，通过热交换管的方式冷却，即使温度变化引起风量波动也不会影响窑内压力，抽热区集中布置抽风口，主要排掉急冷后的热风，热风在流经热交换区到抽热区过程中的热量释放也有“保护砖坯防冷裂”的作用，该区域抽风量的控制不仅关系到急冷带的窑压平衡，也关系到产品冷却效果，通过该区可以将砖坯的温度从400℃降到300℃左右；尾冷区将砖坯温度从300℃逐渐降低至出窑需要的温度，采用直接鼓入大风量的方式冷却，在产品上下方设置密排的钻孔细管对准产品吹风，该区要尽量避免吹入的冷空气进入缓冷区。尾冷区不设置分隔层，上下层连通，管线短，风压损失小，可降低电耗。\n[0030] 参照图12，一种双通道分隔层结构，包括方梁3、隔层中空板4、隔层保温毯5、保温砖层6、保护板7、设置于所述方梁3两端的承重砖8，所述方梁3沿纵向均匀排列设置有若干条，本实用新型中所指的纵向均指窑炉的长度延伸方向，每个所述承重砖8正对于所述方梁\n3的位置均设置有方孔，每条所述方梁3的两端分别插入与其正对的所述方孔内，所有的所述方梁3的顶面形成一个支撑面，所述隔层中空板4、隔层保温毯5、保温砖层6、保护板7由下至上依次排列设置在所述支撑面上。分隔层区别于市面上的棉质分隔层，利用承重砖8承重，并在承重砖8的一侧壁设置方孔，再将方梁3的两端插入到方孔内，使得所有方梁3的顶面形成一个支撑面，在支撑面上由下至上铺设隔层中空板4、隔层保温毯5、保温砖层6、保护板7，隔层中空板4不易开裂、不易落脏，保温砖层6与隔层保温毯5形成主要的隔热保温结构，保护板7可避免火焰直接冲刷隔层保温毯5产生落脏，也可以防止上层出现断辊棒、掉产品等事故后砸烂隔层保温毯5，如将此分隔层的结构应用至窑内，利用稳固的结构将一条窑分成两个独立的通道，一条窑的区域内可制造出两条窑的产量，节省生产设备占用的空间，不仅烧成效率大幅提高，并且热量的利用率显著增加，产品的单位能耗随之下降。\n[0031] 优选的，方梁3选用高强度的空心碳化硅方梁3，承重砖8选用重质高铝砖，隔层中空板4为堇青石莫来石中空板，隔层保温毯5选用含锆棉毯、保温砖层6选用轻质保温砖，保护板7选用重质高铝板。\n[0032] 进一步作为优选的实施方式，所述隔层中空板4在所述支撑面上均匀排列设置有若干个，在纵向上相邻的两个所述隔层中空板4呈阶梯状搭接，在纵向上相邻的两个所述隔层中空板4的连接处设置有陶瓷纸，在横向上相邻的两个所述隔层中空板4通过卡扣件相互拼接，所述卡扣件包括设置于所述隔层中空板4一侧壁的凹槽、设置于另一个所述隔层中空板4一侧壁的凸条，所述凸条插入所述凹槽内。相邻的隔层中空板4利用卡扣件可形成稳固的连接结构，并且相邻的隔层中空板4呈阶梯状搭接，可减慢热气从隔层中空板4之间的缝隙透出，减少分隔层上方与分隔层下方的相互影响。\n[0033] 进一步作为优选的实施方式，所述保温砖层6包括有若干块均匀排列设置的轻质砖，任意相邻的两块所述轻质砖之间设置有膨胀缝53，所述膨胀缝53内填充有保温棉。膨胀缝53提供的空间可避免轻质砖在热胀冷缩的时候相互挤压，在膨胀缝53内填充保温棉可减少热气的外泄。\n[0034] 进一步作为优选的实施方式，所述方孔内设置有棉塞10，所述方梁3的两端内部均填充有散棉9，优选的，散棉9和棉塞10均为耐高温材质。\n[0035] 本实用新型还提供一种节能型辊道窑，参照图1-11，该辊道窑还包括依次排列设置的排烟区、预热区、烧成区、急冷区、缓冷区、尾冷区，所述排烟区、预热区、烧成区内设置有烧成腔体，所述急冷区、缓冷区内均设置有冷却腔体，所述烧成腔体、冷却腔体均沿纵向延伸设置，所述排烟区、预热区、烧成区的烧成腔体与所述急冷区、缓冷区的冷却腔体内均设置有所述的一种双通道分隔层结构，使得所述排烟区、预热区、烧成区的烧成腔体与所述急冷区、缓冷区的冷却腔体分为上腔体与下腔体，所述承重砖8设置于所述烧成腔体与所述冷却腔体的侧壁内，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区、缓冷区的上腔体内沿其长度延伸方向设置有上层输送辊道1，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区、缓冷区的下腔体内沿其长度延伸方向设置有下层输送辊道2。通过分隔层，将每个烧成腔体与冷却腔体分为上腔体与下腔体，在每个上腔体内设置有用于输送砖坯的上层输送辊道1，在每个下腔体内设置有用于输送砖坯的下层输送辊道2，如此在一条窑的区域内可制造出两条窑的产量，大幅提高烧成效率。\n[0036] 进一步作为优选的实施方式，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区、缓冷区均包括窑体框架11，每个所述窑体框架11的内侧壁由外至内均依次设置有侧壁棉板12、侧壁轻质砖层13，每个所述窑体框架11的内底壁均设置有底壁轻质砖层14，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区内的窑体框架11内顶壁均设置有吊架15，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区内的吊架15上由上至下依次设置有顶壁保温棉层16、顶壁中空板17，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区内的侧壁轻质砖层13、底壁轻质砖层14、顶壁中空板17分别围成所述排烟区、预热区、烧成区的所述烧成腔体与所述急冷区内的所述冷却腔体，所述缓冷区的窑体框架11内顶壁设置有顶壁棉板，所述缓冷区内的侧壁轻质砖层13、底壁轻质砖层14、顶壁棉板围成所述缓冷区内的所述冷却腔体。急冷区的冷却腔体、排烟区、预热区、烧成区的烧成腔体与缓冷区的冷却腔体，其主要的区别点为顶壁的不同，排烟区、预热区、烧成区烧成腔体与急冷区的冷却腔体顶壁是先用吊架15将顶壁中空板17吊起，再将顶壁保温棉层16固定在顶壁中空板17上，而缓冷区的冷却腔体顶壁为了节省成本，只设有顶壁棉板。\n[0037] 在一些实施例中，所述侧壁轻质砖层13与所述窑体框架11之间连接有不少于一个的拉钩18。拉钩18的一端嵌入侧壁轻质砖层13内，另一端由螺栓固定在窑体框架11上，可防止运输过程发生窑墙倒塌事故。\n[0038] 该节能型辊道窑的排烟区结构如下，在排烟区的上腔体内设置有上层排烟系统，在排烟机的下腔体内设置有下层排烟系统，所述上层排烟系统包括第一辊上支烟道19、第一辊下支烟道47、第一下落管20、上层烟气总管21、第一排烟风机22，所述第一辊上支烟道\n19设置于所述上腔体侧壁并位于所述上层输送辊道1的上方，所述第一辊下支烟道47设置于所述上腔体侧壁并位于所述上层输送辊道1的下方，所述第一辊上支烟道19、第一辊下支烟道47均通过所述第一下落管20与所述上层烟气总管21相互连通，所述上层烟气总管21连接于所述第一排烟风机22的进风口，所述第一排烟风机22的出风口通过管路连接有烟囱\n29。所述下层排烟系统包括第二辊上支烟道24、第二辊下支烟道25、第二下落管26、下层烟气总管27、第二排烟风机28，所述第二辊上支烟道24设置于所述下腔体侧壁并位于所述下层输送辊道2的上方，所述第二辊下支烟道25设置于所述下腔体侧壁并位于所述下层输送辊道2的下方，所述第二辊上支烟道24、第二辊下支烟道25均通过所述第二下落管26与所述下层烟气总管27相互连通，所述下层烟气总管27连接于所述第二排烟风机28的进风口，所述第二排烟风机28的出风口通过管路连接于所述烟囱29。排烟机内设有排烟区风机平台\n23，排烟区内上层输送辊道1上方的烟气与上层输送辊道1下方的烟气分别从第一辊上支烟道19、第一辊下支烟道47汇入至第一下落管20，并流入至上层烟气总管21内，排烟区内下层输送辊道2上方的烟气与下层输送辊道2下方的烟气分别从第二辊上支烟道24、第二辊下支烟道25汇入至第二下落管26，并流入至下层烟气总管27内，上层烟气总管21与下层烟气总管27共用设置在排烟区风机平台23上的烟囱29将烟气排出，排烟时，直接从烟囱29排出烟气或经陶瓷企业脱硫脱硝后排出，烟气量的大小通过排烟支管蝶阀、总管蝶阀和风机变频器自动控制，并平衡燃烧产物，稳定窑压。\n[0039] 进一步作为优选的实施方式，所述上层烟气总管21与所述下层烟气总管27之间连接有联通管54，所述联通管54内设置有第一蝶阀55，所述上层烟气总管21与第一排烟风机\n22的连接处设置有第二蝶阀56，所述下层烟气总管27与所述第二排烟风机28的连接处设置有第三蝶阀57。两台排烟风机独立排烟时，关闭联通管54内的第一蝶阀55，分别打开上层烟气总管21、下层烟气总管27内的第二蝶阀56、第三蝶阀57；当某台排烟风机损坏或仅需打开其中一台同时抽上层和下层通道内的烟气时，关闭需要停止的那台风机蝶阀，打开联通管\n54内的第一蝶阀55即可。\n[0040] 进一步作为优选的实施方式，所述联通管54上设置有第一入风口与第二入风口，所述第一入风口设置于所述第一蝶阀55与所述第二蝶阀56之间，所述第二入风口设置于所述第一蝶阀55与所述第三蝶阀57之间，第一入风口内设置有第一闸板阀58，所述第二入风口内设置有第二闸板阀59。由于烟气温度高，因此需要引入冷空气将温度降到风机额定温度之下，分别通过第一闸板阀58与第二闸板阀59，以控制在第一入风口、第二入风口的进入冷空气量。\n[0041] 该节能型辊道窑的高温燃烧区结构如下，所述烧成区的上腔体内设置有第一燃烧控制组与第二燃烧控制组，所述第一燃烧控制组位于所述上层输送辊道1的上方，所述第二燃烧控制组位于所述上层输送辊道1的下方，所述第一燃烧控制组包括第一燃气软管31、第一烧嘴32、第二烧嘴33，所述第一烧嘴32设置于所述上腔体内的一侧壁，所述第二烧嘴33设置于所述上腔体内的另一侧壁，所述第一烧嘴32、第二烧嘴33位于所述上层输送辊道1的上方并沿所述上层输送辊道1的长度延伸方向均匀设置有若干个，所有的所述第一烧嘴32与所有的所述第二烧嘴33在同一水平方向上交错设置，所述第一燃气软管31通过管路分别连接于所有的所述第一烧嘴32、第二烧嘴33，所述第二燃烧控制组包括第二燃气软管37、第三烧嘴34、第四烧嘴35，所述第三烧嘴34设置于所述上腔体的一侧壁，所述第四烧嘴35设置于所述上腔体的另一侧壁，所述第三烧嘴34、第四烧嘴35位于所述上层输送辊道1的下方并沿所述上层输送辊道1的长度延伸方向均匀设置有若干个，所有的所述第三烧嘴34与所有的所述第四烧嘴35在同一水平方向上交错设置，所述第二燃气软管37通过管路分别连接于所有的所述第三烧嘴34、第四烧嘴35，所述窑体框架11上设置有上层助燃风管30，所述上层助燃风管30通过管路分别连接于所有的所述第一烧嘴32、第二烧嘴33、第三烧嘴34、第四烧嘴\n35。第一燃烧控制组主要对上腔体上层输送辊道1上方的烧成温度进行调节，第一燃气软管\n31通过管路连接于所有第一烧嘴32、第二烧嘴33的燃料口，并提供燃气，可在各个管路连接处设置阀门，用于控制燃气的流通，可独立调节各烧嘴的温度，从而实现复杂的烧成曲线，同样的，第二燃烧控制组主要对上腔体上层输送辊道1下方的烧成温度进行调节，第二燃气软管37通过管路连接于所有第三烧嘴34、第四烧嘴35的燃料口，并提供燃气，上层助燃风管\n30则通过管路连接于第一烧嘴32、第二烧嘴33、第三烧嘴34、第四烧嘴35的进风口，并提供助燃风。\n[0042] 进一步作为优选的实施方式，所述烧成区的下腔体内设置有第三燃烧控制组与第四燃烧控制组，所述第三燃烧控制组位于所述下层输送辊道2的上方，所述第四燃烧控制组位于所述下层输送辊道2的下方，所述第三燃烧控制组包括第三燃气软管66、第五烧嘴38、第六烧嘴39，所述第五烧嘴38设置于所述下腔体内的一侧壁，所述第六烧嘴39设置于所述下腔体内的另一侧壁，所述第五烧嘴38、第六烧嘴39位于所述下层输送辊道2的上方并沿所述下层输送辊道2的长度延伸方向均匀设置有若干个，所有的所述第五烧嘴38与所有的所述第六烧嘴39在同一水平方向上交错设置，所述第三燃气软管66通过管路分别连接于所有的所述第五烧嘴38、第六烧嘴39，所述第四燃烧控制组包括第四燃气软管67、第七烧嘴40、第八烧嘴41，所述第七烧嘴40设置于所述下腔体的一侧壁，所述第八烧嘴41设置于所述下腔体的另一侧壁，所述第七烧嘴40、第八烧嘴41位于所述下层输送辊道2的下方并沿所述下层输送辊道2的长度延伸方向均匀设置有若干个，所有的所述第七烧嘴40与所有的所述第八烧嘴41在同一水平方向上交错设置，所述第四燃气软管67通过管路分别连接于所有的所述第七烧嘴40、第八烧嘴41，所述窑体框架11上设置有下层助燃风管36，所述下层助燃风管\n36通过管路分别连接于所有的所述第五烧嘴38、第六烧嘴39、第七烧嘴40、第八烧嘴41。同样的，第三燃烧控制组主要对下腔体下层输送辊道2上方内的烧成温度进行调节，第三燃气软管66通过管路连接于所有第五烧嘴38、第六烧嘴39的燃料口，并提供燃气，可在各个管路连接处设置阀门，用于控制燃气的流通，以独立调节各烧嘴的温度，从而实现复杂的烧成曲线，第四燃烧控制组主要对下腔体下层输送辊道2下方内的烧成温度进行调节，第四燃气软管67通过管路连接于所有第七烧嘴40、第八烧嘴41的燃料口，并提供燃气，下层助燃风管36则通过管路连接于第五烧嘴38、第六烧嘴39、第七烧嘴40、第八烧嘴41的进风口，并提供助燃风。\n[0043] 在一些实施例中，所述烧成区的烧成腔体内侧壁对应所述第一烧嘴32、第二烧嘴\n33、第三烧嘴34、第四烧嘴35、第五烧嘴38、第六烧嘴39、第七烧嘴40、第八烧嘴41的位置均设置有容纳通道，所述容纳通道内砌筑有重质高铝套42，所述重质高铝套42内安装有烧嘴套43，所述烧嘴套43与所述重质高铝套42之间设置有棉毯44，所述第一烧嘴32、第二烧嘴\n33、第三烧嘴34、第四烧嘴35、第五烧嘴38、第六烧嘴39、第七烧嘴40、第八烧嘴41对应安装在所述烧嘴套43内。烧嘴的不锈钢套管、喷气头和喷风片安装在四周包棉毯44的烧嘴套43内，烧嘴套43的材质为碳化硅，相当于燃烧室，重质高铝套42用于防止烧嘴套43破裂后，高温燃烧火焰烧坏棉毯44和此区侧墙的轻质棉板。\n[0044] 在一些实施例中，所述第一燃烧控制组还包括第一控温仪表、设置于所述上层输送辊道1上方的第一热电偶68，所述第一燃气软管31前的管道上设置有第一电动阀72，所述第二燃烧控制组还包括第二控温仪表、设置于所述上层输送辊道1下方的第二热电偶69，所述第二燃气软管37前的管道上设置有第二电动阀73，所述第三燃烧控制组还包括第三控温仪表、设置于所述下层输送辊道2上方的第三热电偶70，所述第三燃气软管66前的管道上设置有第三电动阀74，所述第四燃烧控制组还包括第四控温仪表、设置于所述下层输送辊道2下方的第四热电偶71，所述第四燃气软管67前的管道上设置有第四电动阀75，所述控温仪表分别与所有的所述热电偶、第一电动阀72、第二电动阀73、第三电动阀74、第四电动阀75电连接。在每个燃烧控制组里，还分别设有用于安全保护的电磁阀，断电后可自动关气，烧嘴前的助燃风一般为刻度碟阀，方便调节风量的大小，电动阀为线性阀，可根据接收的温度信号调节阀门大小来改变烧嘴的燃气供应量，从而自动控制温度，在上腔体内通过第一电动阀72控制上层输送辊道1上方的温度，通过第二电动阀73控制上层输送辊道1下方的温度，在下腔体内通过第三电动阀74控制下层输送辊道2上方的温度，通过第四电动阀75控制下层输送辊道2下方的温度，使得辊上辊下的控温相对独立，更好地调节温度，降低能耗。\n[0045] 在一些实施例中，所述烧成区上腔体、下腔体的内侧壁均设置有若干个辊上观火砖与辊下观火砖，所述辊上观火砖位于所述上层输送辊道1的上方与所述下层输送辊道2的上方，所述辊上观火砖内设置有第一观火孔45，所述第一观火孔45沿靠近所述烧成腔体的方向向下倾斜设置，所述辊下观火砖位于所述上层输送辊道1的下方与所述下层输送辊道2的下方，所述辊下观火砖内设置有第二观火孔46，所述第二观火孔46沿靠近所述烧成腔体方向水平延伸设置。通过第一观火孔45，方便直接观察出对面烧嘴燃烧状态，也可向下观察砖坯运行情况，如是否歪斜，而通过第二观火孔46，主要观察对面烧嘴燃烧状态，如熄灭、冒黑烟等，以方便调整燃烧火焰。\n[0046] 该节能型辊道窑的冷却区结构如下，在尾冷区内设置有尾冷通道，并在尾冷通道内同样设置有上层输送辊道1与下层输送辊道2，区别于其他区内的烧成腔体与冷却腔体，此尾冷通道内并没有分隔层，在急冷区的冷却腔体内设置有急冷组件，所述缓冷区的冷却腔体内沿所述急冷区至所述尾冷区的方向依次设置有热交换组件与抽热组件，所述尾冷通道内设置有尾冷组件。通过急冷组件、热交换组件、抽热组件、尾冷组件，分别控制急冷区、缓冷区、尾冷区内的温度。\n[0047] 进一步作为优选的实施方式，所述急冷组件包括急冷进风管、连通于所述急冷进风管一端的急冷供风机、连通于所述急冷进风管另一端的急冷吹风支管64，所述急冷吹风支管64贯穿所述冷却腔体的内侧壁，所述急冷吹风支管64沿所述冷却腔体的长度方向设置有若干条，所述上层输送辊道1的上方与下方、所述下层输送辊道2的上方与下方均设置有所述急冷吹风支管64，每条所述急冷吹风支管64上均设置有若干个急冷吹风孔。冷风通过急冷供风机的输送，从急冷吹风孔处吹出，对上层输送辊道1、下层输送辊道2上的产品进行直吹，单支急冷吹风支管64的风量由手动阀来微调。吹风的方向可转动急冷吹风支管64来调节。急冷吹风支管64通过两边风盒52同时供风，以保证每个风孔出风大小均匀，从而缩小截面温差。\n[0048] 进一步作为优选的实施方式，所述热交换组件包括热交换进风管、连通于所述热交换进风管一端的热交换抽风机、连通于所述热交换进风管另一端的换热管65、连通于所述换热管65远离所述热交换进风管一端的热交换排风管，所述换热管65穿插于所述冷却腔体的内侧壁，所述换热管65沿所述冷却腔体的长度方向设置有若干条，所述上层输送辊道1的上方与下方、所述下层输送辊道2的上方与下方均设置有所述换热管65。缓冷区内的冷却方式不同于急冷区的冷却方式，室内空气在换热管65里面，不进入窑内，即从换热管65一侧进风，沿着截面流向另一边流向抽风机管道排出。冷风在换热管65内流动过程中，风温逐渐升高，而窑内温度则逐渐下降。由于冷风不直接与产品接触，因此冷却均匀并且比直接吹风冷却平缓。这部分热风比较干净，目前我们将这些排出的干净热风用于助燃或干燥而节能。\n在一些实施例中，任意相邻的两个换热管65，其内部的风向相反，使得温度更加均匀。\n[0049] 进一步作为优选的实施方式，所述抽热组件还包括抽热风机、连接于所述抽热风机出风口的抽热出风管、连接于所述抽热风机进风口的抽热支管、通过管路与所述抽热支管相互连通的抽热辊上抽风管、通过管路与所述抽热支管相互连通的抽热辊下抽风管，所述抽热辊上抽风管、抽热辊下抽风管均沿所述冷却腔体的长度方向设置有若干条，所述上层输送辊道1的上方、所述下层输送辊道2的上方均设置有所述抽热辊上抽风管，所述上层输送辊道1的下方、所述下层输送辊道2的下方均设置有所述抽热辊下抽风管。通过抽热辊上抽风管与抽热辊下抽风管，可抽出急冷区内冷却后的热风，以维持窑内压力平衡，还可进行热量的回收利用，急冷区的压力平衡关系到能耗的高低和烧成带温度的稳定。既要防止烧成带烟气倒流至冷却带产生烟熏缺陷，也要防止冷却后的热风过多流入烧成带引起温度波动后导致能耗增加。\n[0050] 进一步作为优选的实施方式，所述抽热辊上抽风管的长度大于所述冷却腔体宽度的一半，所述抽热辊下抽风管的长度小于所述冷却腔体宽度的一半。抽热辊上抽风管伸入窑内并超过窑体的中心线，以便均匀抽出热风，保证截面温差和风压大小。\n[0051] 进一步作为优选的实施方式，所述尾冷组件包括尾冷总风管60、连通于所述尾冷总风管60一端的尾冷供风机50、连通于所述尾冷总风管60另一端的尾冷吹风管51，所述尾冷吹风管51穿插于所述尾冷通道的内侧壁，所述尾冷吹风管51沿所述尾冷通道的长度方向设置有若干条，所述上层输送辊道1的上方与下方、所述下层输送辊道2的上方与下方均设置有所述尾冷吹风管51，每条所述尾冷吹风管51上均设置有若干个尾冷吹风孔。尾冷区的冷却方式与急冷区的冷却方式类似，尾冷吹风管51的材质耐高温性能比急冷吹风支管64的材质耐高温性能要低，冷风通过尾冷区风机平台48上的尾冷供风机50的输送，从尾冷总风管60进入窑内两侧辊棒上下的风盒52，经过尾冷吹风管51后从尾冷吹风孔处吹出，对上层输送辊道1、下层输送辊道2上的产品进行直吹，单支尾冷吹风管51的风量由手动阀来微调。\n吹风的方向可转动尾冷吹风管51来调节。\n[0052] 进一步作为优选的实施方式，所述尾冷组件还包括尾冷抽风机49、连接于所述尾冷抽风机49出风口的尾冷出风管、连接于所述尾冷抽风机49进风口的尾冷支管61、通过管路与所述尾冷支管61相互连通的尾冷辊上抽风管62、通过管路与所述尾冷支管61相互连通的尾冷辊下抽风管63，所述尾冷辊上抽风管62、尾冷辊下抽风管63均沿所述冷却腔体的长度方向设置有若干条，所述上层输送辊道1的上方、所述下层输送辊道2的上方均设置有所述尾冷辊上抽风管62，所述上层输送辊道1的下方、所述下层输送辊道2的下方均设置有所述尾冷辊下抽风管63。通过尾冷辊上抽风管62与尾冷辊下抽风管63，可抽出尾冷区内冷却后的热风，以维持气压平衡，还可进行热量的回收利用，尾冷、缓冷、急冷各区的热量依次回收后，混合后的风温可达250℃以上，可用于助燃，多余的干净热空气用于干燥砖坯，以降低陶瓷生产过程的燃料消耗。在一些实施例中，尾冷辊上抽风管62、尾冷辊下抽风管63均通过若干个挂钩挂在窑架的顶壁上，减少管道在高温下产生变形的影响。\n[0053] 进一步作为优选的实施方式，所述尾冷辊上抽风管62的长度大于所述冷却腔体宽度的一半，所述尾冷辊下抽风管63的长度小于所述冷却腔体宽度的一半。同样的，尾冷辊上抽风管62伸入窑内并超过窑体的中心线，以便均匀抽出热风，保证截面温差和风压大小。\n[0054] 进一步作为优选的实施方式，所述上层输送辊道1包括上层驱动电机、设置于所述上腔体内的第一输送辊，所述第一输送辊沿所述上腔体的长度方向均匀排列设置有若干个，所述上层驱动电机与所有的所述第一输送辊传动连接，所述下层输送辊道2包括下层驱动电机、设置于所述下腔体内的第二输送辊，所述第二输送辊沿所述下腔体的长度方向均匀排列设置有若干个，所述下层驱动电机与所有的所述第二输送辊传动连接。位于尾冷通道内的上层输送辊道1与下层输送辊道2采用的同样的结构，同样沿尾冷通道的内壁沿长度方向均匀排列若干个第一输送辊与第二输送辊，并分别通过上层驱动电机与下层驱动电机驱动。砖坯放置在第一输送辊上、第二输送辊上，从而向前推送，具体的，上腔体内的第一输送辊由上层驱动电机驱动，每个区内上腔体的第一输送辊可分别单独由一个上层驱动电机驱动，亦可利用同一个上层驱动电机驱动各个区内上腔体的第一输送辊，如此每个第一输送辊均可转动，实现将砖坯推送，同样的第二输送辊的驱动结构与第一输送辊的驱动结构相同。\n[0055] 进一步作为优选的实施方式，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区、缓冷区的上腔体内沿其长度延伸方向设置有若干个第一辊上事故孔与第一辊下事故孔，所述第一辊上事故孔位于所述上层输送辊道1的上方，所述第一辊下事故孔位于所述上层输送辊道1的下方，所述排烟区、预热区、烧成区、急冷区、缓冷区的下腔体内沿其长度延伸方向设置有若干个第二辊上事故孔与第二辊下事故孔，所述第二辊上事故孔位于所述下层输送辊道2的上方，所述第二辊下事故孔位于所述下层输送辊道2的下方。第一辊上事故孔与第二辊上事故孔设在产品上方既可以查看砖坯运行情况，也能够处理叠砖，第一辊下事故孔与第二辊下事故孔设在产品下方，若出现断辊掉砖等事故，可以直接处理和清扫废渣。\n[0056] 以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。