数控钢筋弯曲中心弯曲机构

1.一种数控钢筋弯曲中心弯曲机构，包括箱体、固定在箱体面板上的中心轴、位于中心轴偏心处的弯曲轴、与动力源连接的减速器；其特征在于，所述减速器的输出端与所述中心轴端部固定连接，且所述中心轴另一端固定连接有与所述弯曲轴配合的同步板，以使所述弯曲轴随动于所述中心轴同步转动；所述弯曲轴端部设有顶升件，以使所述弯曲轴随动于中心轴转动过程中向外或向内伸缩。
2.根据权利要求1所述的数控钢筋弯曲中心弯曲机构，其特征在于，所述箱体面板上设有固定支座，所述固定支座内沿所述中心轴轴向方向设有轴承，以使所述中心轴穿设于所述轴承内转动。
3.根据权利要求1所述的数控钢筋弯曲中心弯曲机构，其特征在于，所述同步板分别上开设有与所述中心轴和弯曲轴配合的安装孔，所述安装孔上下对应偏心设置。
4.根据权利要求1所述的数控钢筋弯曲中心弯曲机构，其特征在于，所述箱体面板上还包括固定设置在所述中心轴前端的弯曲模座，所述弯曲模座包括上下对应设置构成弯曲间隙的上模具和下模具及设于上、下模具一侧的钢筋支撑座。
5.根据权利要求4所述的数控钢筋弯曲中心弯曲机构，其特征在于，所述弯曲模座上设有与所述钢筋支撑座配合的定位孔，通过改变钢筋支撑座与所述定位孔配合位置，以使所述钢筋支撑座沿弯曲模座上下移动。
6.根据权利要求1所述的数控钢筋弯曲中心弯曲机构，其特征在于，所述顶升件为气缸或液压缸，所述气缸或液压缸的活塞杆与所述弯曲轴固定连接。

数控钢筋弯曲中心弯曲机构\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及建材加工设备技术领域，具体涉及一种数控钢筋弯曲中心弯曲机构。\n背景技术\n[0002] 数控钢筋弯曲中心是一种常见的钢筋加工机器，一般包括床身和机头，床身上设置有轨道，机头设置在行走机构的底板上，行走机构通过链轮链条或齿轮齿条副，驱动机头沿着轨道实现滑移。加工的时候将钢筋放在夹持系统的下夹板与上夹板之间，钢筋的端部伸入机头中，机头内部的弯曲机构转动实现对钢筋的弯曲加工。\n[0003] 目前，现有技术的钢筋弯曲中心的弯曲机构包括：箱体、伺服电机、减速机、小同步带轮、大同步带轮、同步带、联轴器、主轴，带偏心孔的曲臂；伺服电机固定在箱体上，固定在伺服电机轴头的小同步带轮通过同步带与固定在减速机输入轴端的大同步带轮相连，减速机输出轴头通过联轴器与滑装配在箱体上的主轴一端相连，主轴另一端连接带有偏心孔的曲臂；中心轴通过螺钉固定在弯曲机箱体的面板上，中心轴端面凸出设置有结构相同的上模具和下模具，上模具和下模具对称设置在中心轴轴心线上下两侧，上模具和下模具之间间隙贯穿钢筋；中心轴与主轴是位于同一中心线上，曲臂上的偏心孔围绕中心轴做旋转运动。 工作时，将钢筋插入中心轴的上模具和下模具之间间隙，减速机带动曲臂转动， 曲臂偏心孔内的弯曲轴围绕中心轴在旋转槽内转动，钢筋弯曲。\n[0004] 现有技术钢筋弯曲机弯曲机构零部件较多，工艺复杂，装配效率低，维修不便；减速机与主轴是分体的，通过联轴器在一起，需要的装配零件多，且对配合精度要求较高，步骤复杂。\n发明内容\n[0005] 本实用新型目的在于提供一种数控钢筋弯曲中心弯曲机构，旨在解决现有数控弯曲中心弯曲机构结构复杂、维修、装配不便，且弯曲机构的减速器输出轴与弯曲主轴配合度要求较高导致零件更换率高，使用成本增大的技术问题。\n[0006] 为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：\n[0007] 设计一种数控钢筋弯曲中心弯曲机构，包括箱体、固定在箱体面板上的中心轴、位于中心轴偏心处的弯曲轴、与动力源连接的减速机；所述减速器的输出端与所述中心轴端部固定连接，且所述中心轴另一端固定连接有与所述弯曲轴配合的同步板，以使所述弯曲轴随动于中心轴同步转动；所述弯曲轴端部设有顶升件，以使所述弯曲轴随动于中心轴转动过程中向外或向内伸缩。\n[0008] 优选的，所述箱体面板上设有固定支座，所述固定支座内沿所述中心轴轴向方向设有轴承，以使所述中心轴穿设于所述轴承内转动。\n[0009] 优选的，所述同步板分别上开设有与所述中心轴和弯曲轴配合的安装孔，所述安装孔上下对应偏心设置。\n[0010] 优选的，所述箱体面板上还包括固定设置在所述中心轴前端的弯曲模座，所述弯曲模座包括上下对应设置构成弯曲间隙的上模具和下模具及设于上、下模具一侧的钢筋支撑座。\n[0011] 优选的，所述弯曲模座上设有与所述钢筋支撑座配合的定位孔，通过改变钢筋支撑座与所述定位孔配合位置，以使所述钢筋支撑座沿弯曲模座上下移动。\n[0012] 优选的，所述顶升件为气缸或液压缸，所述气缸或液压缸的活塞杆与所述弯曲轴固定连接。\n[0013] 与现有技术相比，本实用新型的主要有益技术效果在于：\n[0014] 1.本实用新型结构简单，零部件数量少，整机重量轻，降低加工难度，装配工艺简单，装配作业效率高，维修更换零部件方便，生产效率高。\n[0015] 2.本实用新型通过改变原有减速器输出轴与所述中心轴同步联轴器的连接结构，降低了在钢筋弯曲过程中，联轴器变形、损坏导致钢筋弯曲工作效率低的影响，能大大提高弯曲机构的使用寿命，节约生产使用成本。\n附图说明\n[0016] 图1为本实用新型弯曲机构立体结构示意图。\n[0017] 图2为本实用新型固定支座结构示意图。\n[0018] 图3为本实用新型同步板结构示意图。\n[0019] 图4为本实用新型弯曲模座结构示意图。\n[0020] 以上各图中，1为箱体，2为中心轴，3为正反转电机，4为减速器，5为固定支座，6为深沟球轴承，7为同步板，8为弯曲轴，9为气缸，10为弯曲模座，11为上模具，12为下模具，13为钢筋支撑座，14为定位孔，15为安装孔，16为卡簧。\n具体实施方式\n[0021] 下面结合附图和实施例来说明本实用新型的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本实用新型，并不以任何方式限制本实用新型的范围。\n[0022] 在本实用新型的描述中，需要理解的是，如涉及术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；因此，不能理解为对本发明的限制；本申请如涉及“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而非是限定特定的顺序或先后次序。\n[0023] 实施例1：一种数控钢筋弯曲中心弯曲机构，参见图1，包括箱体1、固定在箱体1面板上的中心轴2、位于中心轴2偏心处的弯曲轴8、与正反转电机3连接的减速器4；\n[0024] 所述中心轴2是钢筋弯曲过程中动力输出组件中主要承受扭矩的载体，参见图1至图3，因此在所述的箱体1面板上设置了一个固定支座5，所述固定支座5上开设有一与中心轴2配合的凹槽，所述凹槽内固定套设有一个深沟球轴承6，且在深沟球轴承的两侧设置有卡簧槽，卡簧槽内安装有卡簧16，防止转动过程中深沟球轴承6脱落，以使得所述中心轴2穿设于所述深沟球轴承6内，防止在数控钢筋弯曲中心连续工作过程中中心轴2因受到较大扭矩而变形导致钢筋弯曲变形，无法满足使用的需求；所述中心轴2一端与减速器的输出端连接，替代原有通过联轴器与减速器4输出轴端连接，避免传动的结构复杂或/和工作过程中联轴器经常受力变形，甚至断裂给弯曲中心带来损坏，影响工作效率；所述中心轴2的另一端固定连接有同步板7，所述同步板7上分别开设有与所述中心轴2和弯曲轴8配合安装孔\n15，所述安装孔15包括安装于同步板8圆心处的与所述中心轴2配合的正方形安装孔和位于所述正方形安装孔偏心位置处的用于与弯曲轴8配合的圆形安装孔，所述中心轴2与正方形安装孔配合的端部进行切削，与所述正方形安装孔一致，使得中心轴2转动过程中，能通过同步板7上的正方形安装孔带动安装于同步板7偏心位置处的弯曲轴8同步转动，进行钢筋的弯曲工作。\n[0025] 所述弯曲轴8一端穿设于所述同步板7上的圆形安装孔内，随动于所述中心轴2做反复的回转运动，另一端通过螺栓固定连接有一气缸9，所述气缸9的活塞杆对于所述弯曲轴8的端面连接，通过气缸9活塞杆的伸缩运动，使得弯曲轴8在随动于所述中心轴2转动过程中，可进行向内或向外收缩，避免在对钢筋多方向弯曲过程中碰到钢筋，使弯曲受阻。\n[0026] 所述箱体1面板上还包括固定设置在所述中心轴2前端的弯曲模座10，参见图1和图4，所述弯曲模座10包括上下对应设置构成钢筋弯曲间隙的上模具11和下模具12及设于上、下模具一侧的钢筋进料口端的钢筋支撑座13；数控钢筋弯曲中心工作过程中，会对不同规格各钢筋进行弯曲，因此上模具11与下模具12间的弯曲缝隙会对直径不同的钢筋弯曲效果产生不同的影响，在一些端面直径较小的钢筋弯曲工作中，常常因为上模具11与下模具\n12间的弯曲间隙过大，导致钢筋变形较大，通常还需二次调直，给施工效率带来极大影响；\n因此通过在钢筋弯曲进口端设置的钢筋支撑座13，以满足对不同型号钢筋的支撑作用，降低钢筋非正常弯曲的效果，所述弯曲模座10上设有与钢筋支撑13座相配合的若干定位孔\n14，所述钢筋固定支座13通过螺栓将其自身固定在弯曲模座10上，在弯曲不同型号钢筋时，通过改变钢筋支撑座13与所述定位孔14的配合位置，来调节钢筋在上模具11与下模具12间的位置关系，进一步改善钢筋弯曲过程中钢筋非正常变形的效果。\n[0027] 上面结合附图和实施例对本实用新型作了详细的说明，但是，所属技术领域的技术人员能够理解，在不脱离本实用新型技术构思的前提下，还可以对上述实施例中的各个具体参数进行变更，或者对相关部件、结构及材料进行等同替代，从而形成多个具体的实施例，均为本实用新型的常见变化范围，在此不再一一详述。

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