一种壳程压力的控制方法

1.一种壳程压力的控制方法,所述方法包括换热器，所述换热器包括壳体，所述壳体内设置换热管，所述换热管内设置电加热器，所述壳体内设置压力传感器，所述压力传感器与数据采集控制器数据连接，壳程上部设置排气阀，所述排气阀与数据采集控制器数据连接；
所述壳体两端分别设置管板，所述壳体内设置换热部件，所述换热部件包括下管箱、上管箱和换热管，换热管与下管箱和上管箱相连通，形成加热流体封闭循环，所述下管箱、上管箱的两端设置在管板的开孔中，电加热器设置在下管箱内；下管箱内填充相变流体；换热管为一个或者多个，每个换热管包括多根圆弧形的管束，多根圆弧形的管束的中心线为以下管箱为同心圆的圆弧，相邻管束的端部连通，从而使得管束的端部形成管束自由端；下管箱和上管箱沿着水平方向上设置，沿着壳体内流体的流动方向，所述换热管设置为多个，沿着壳体内流体的流动方向，换热管管束的管径不断变大；所述壳体内设置的多个换热部件，其中一个设置在壳体的中心，成为中心换热部件，其它的围绕壳体的中心分布，成为外围换热部件；其特征在于，所述方法包括如下步骤：
1）设定一个壳程的预定压力P1，并将P1存储到数据采集控制器；
2）数据采集控制器采集压力传感器检测的压P2；
3）数据采集控制器将P2与P1相比较；
4）数据采集控制器根据比较的结果来控制排气阀的开闭。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，如果P2>0.98*P1，则数据采集控制器自动控制排气阀打开，直到P2<=0.9*P1，则数据采集控制器自动控制排气阀关闭。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述压力传感器设置在壳体的上部位置。

一种壳程压力的控制方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种管壳式换热器，尤其涉及一种智能控制的管壳式换热器。\n背景技术\n[0002] 管壳式换热器被广泛应用于化工、石油、制冷、核能和动力等工业，由于世界性的能源危机，为了降低能耗，工业生产中对换热器的需求量也越来越多，对换热器的质量要求也越来越高。近几十年来，虽然紧凑式换热器(板式、板翅式、压焊板式换热器等)、热管式换热器、直接接触式换热器等得到了迅速的发展，但由于管壳式换热器具有高度的可靠性和广泛的适应性，其仍占据产量和用量的统治地位，据相关统计，目前工业装置中管壳式换热器的用量仍占全部换热器用量的70％左右。\n[0003] 管壳式换热器结垢后，采取常规的蒸汽清扫、反冲洗等方式对换热器进行清洗，生产实践证明，效果不是很好。只能将换热器的封头拆卸下来，采用物理清理的方式，但采取该种方式进行清洗，操作复杂、耗时长，人力、物力投资较大，对连续化的工业生产带来极大的困难。\n[0004] 利用流体诱导传热元件振动实现强化换热是被动强化换热的一种形式，可将换热器内对流体振动诱导的严格防止转变为对振动的有效利用，使传动元件在低流速下的对流换热系数大幅度的提高，并利用振动抑制传热元件表面污垢，减低污垢热阻，实现复合强化传热。\n[0005] 在应用中发现，持续性的加热会导致内部流体形成稳定性，即流体不在流动或者流动性很少，或者流量稳定，导致换热管振动性能大大减弱，从而影响换热管的除垢以及加热的效率。因此需要对上述换热器进行改进。对此，我们开发了一种新的能够产生周期性振动的管壳式换热器，并且已经进行了专利申请。\n[0006] 但是，在实践中发现，通过固定性周期性变化来调整管束的振动，会出现滞后性以及周期会出现过长或者过短的情况。因此本发明对前面的申请进行了改进，对振动进行智能型控制，从而使得内部的流体能够实现的频繁性的振动，从而实现很好的除垢以及加热效果。\n[0007] 现有的换热器产出效率低，智能化程度不高，因此需要设计一种根据进行智能控制的换热器。\n发明内容\n[0008] 本发明对在先研究的技术中的不足，提供一种新式的智能控制的管壳式换热器，该管壳式换热器能够提高了加热效率，从而实现很好智能控制加热效果。\n[0009] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：\n[0010] 一种壳程压力的控制方法,所述方法包括换热器，所述换热器包括壳体，所述壳体内设置换热管，所述换热管内设置电加热器，所述壳体内设置压力传感器，所述压力传感器与数据采集控制器数据连接，壳程上部设置排气阀，所述排气阀与数据采集控制器数据连接；其特征在于，所述方法包括如下步骤：\n[0011] 1）设定一个壳程的预定压力P1，并将P1存储到数据采集控制器；\n[0012] 2）数据采集控制器采集压力传感器检测的压P2；\n[0013] 3）数据采集控制器将P2与P1相比较；\n[0014] 4）数据采集控制器根据比较的结果来控制排气阀的开闭。\n[0015] 作为优选，如果P2>0.98*P1，则数据采集控制器自动控制排气阀打开，直到P2<=\n0.9*P1，则数据采集控制器自动控制排气阀关闭。\n[0016] 作为优选，所述压力传感器设置在壳体的上部位置。\n[0017] 作为优选，所述壳体两端分别设置管板，所述壳体内设置换热部件，所述换热部件包括下管箱、上管箱和换热管，换热管与下管箱和上管箱相连通，形成加热流体封闭循环，所述下管箱、上管箱的两端设置在管板的开孔中，电加热器设置在下管箱内；下管箱内填充相变流体；换热管为一个或者多个，每个换热管包括多根圆弧形的管束，多根圆弧形的管束的中心线为以下管箱为同心圆的圆弧，相邻管束的端部连通，从而使得管束的端部形成管束自由端；下管箱和上管箱沿着水平方向上设置，沿着壳程内流体的流动方向，所述换热管设置为多个，沿着流体的流动方向，换热管管束的管径不断变大。\n[0018] 本发明具有如下优点：\n[0019] 1、本发明设计了一种壳程压力的控制方法，通过如此设置，可以根据壳体内的压力来调节排气阀，避免压力过大，从而保证换热器的安全。\n[0020] 2、本发明换热器能够根据内部的压力来判断是否达到稳定状态，然后根据内部压力大小智能控制电加热器的加热，从而使得内部的流体能够实现的频繁性的振动，实现很好的除垢以及加热效果。\n[0021] 3、本发明设计了一种新式结构的换热部件在壳体中的布局图，可以进一步提高加热效率。\n[0022] 4、本发明通过大量的实验和数值模拟，优化了换热管的参数的最佳关系，从而实现最优的加热效率。\n[0023] 5、通过沿着壳体内流体的流动方向，换热管的管束内径、间距的合理变化，提高换热效率。\n[0024] 附图说明：\n[0025] 图1为本发明换热部件的俯视图。\n[0026] 图2为换热部件的主视图。\n[0027] 图3是圆形壳体中设置换热部件的布局示意图。\n[0028] 图4是换热管结构示意图。\n[0029] 图5是壳体结构示意图。\n[0030] 图6是压力控制除垢流程示意图。\n[0031] 图中：1、换热管，2、下管箱，3、自由端，4、自由端，5、壳程入口接管，6、壳程出口接管，7、自由端，8、上管箱，9、连接点，10、换热部件，11、壳体，12管束，13电加热器，前管板14，支座15，支座16，后管板17 ，端部18‑20。\n具体实施方式\n[0032] 一种管壳式换热器，如图5所示，所述管壳式换热器包括有壳体11、换热部件10、壳程入口接管5和壳程出口接管6；所述换热部件10设置在壳体11中，换热部件固定连接在前管板14、后管板17上；所述的壳程入口接管5和壳程出口接管6均设置在壳体11上；流体从壳程入口接管5进入，经过换热部件进行换热，从壳程出口接管6出去。\n[0033] 所述下管箱、上管箱的两端的端部18‑20设置在前后管板14、17的开孔中，用于固定。\n[0034] 图1展示了换热部件10的俯视图，如图1所示，所述换热部件10包括下管箱2、上管箱8和换热管1，换热管1与下管箱2和上管箱8相连通，流体在下管箱2和上管箱8以及换热管\n1内进行封闭循环，所述换热部件10内设置电加热器13，所述电加热器13用于加热换热部件\n10的内流体，然后通过加热的流体来加热壳体内的流体。\n[0035] 如图1－2所示，电加热器13设置在下管箱2内；下管箱2内填充相变流体；换热管1为一个或者多个，每个换热管1包括多根圆弧形的管束12，多根圆弧形的管束12的中心线为以下管箱2为同心圆的圆弧，相邻管束12的端部连通，流体在下管箱2和上管箱8之间形成串联流动，从而使得管束的端部形成管束自由端3、4；所述流体是相变流体，汽液相变液体，所述换热部件与控制器进行数据连接，所述控制器控制换热部件的加热功率随着时间的变化而周期性发生变化。\n[0036] 作为优选，所述下管箱2和上管箱8沿着壳程长度方向上设置。壳程优选沿着水平方向延伸。\n[0037] （一）出水温度的控制\n[0038] 所述壳程出口设置温度传感器，所述温度传感器与数据采集控制器数据连接，设定一个壳程出口流体的预定温度T1，并将T1存储到数据采集控制器；数据采集控制器采集温度传感器检测的温度T2；数据采集控制器将T2与T1相比较；数据采集控制器根据比较的结果来控制电加热器加热功率进行加热。\n[0039] 作为优选，如果T2>T1，则数据采集控制器自动控制降低加热功率，如果T2T1，则数据采集控制器自动控制阀门增加开度，如果T2=P1，则数据采集控制器自动控制停止加热功率进行加热。\n[0049] 作为优选，通过控制输入电加热器的电压的大小来控制加热功率大小。\n[0050] 作为优选，所述压力传感器为多个，所述控制器依据的压力数据是多个压力传感器测量的压力，来控制加热器的运行。\n[0051] 所述压力传感器设置在壳体的上部位置。\n[0052] 作为优选，所述压力传感器为多个，所述控制器依据的压力数据是多个压力传感器测量的压力，来控制换热器的运行。\n[0053] （四）壳体排气的控制\n[0054] 所述壳体内设置压力传感器，所述压力传感器与数据采集控制器数据连接，壳程上部设置排气阀，所述排气阀与数据采集控制器数据连接；设定一个壳程的预定压力P1，并将P1存储到数据采集控制器；数据采集控制器采集压力传感器检测的压P2；数据采集控制器将P2与P1相比较；数据采集控制器根据比较的结果来控制排气阀的开闭。通过如此设置，可以根据壳体内的压力来调节排气阀，避免压力过大，从而保证换热器的安全。\n[0055] 作为优选，如果P2>0.98*P1，则数据采集控制器自动控制排气阀打开，直到P2<=\n0.9*P1，则数据采集控制器自动控制排气阀关闭。\n[0056] 作为优选，所述压力传感器为多个，所述控制器依据的压力数据是多个压力传感器测量的压力，来控制加热器的运行。\n[0057] 所述压力传感器设置在壳体的上部位置。\n[0058] 需要说明的是电加热器的加热功率是整个加热时间的平均功率。\n[0059] 研究以及实践中发现，持续性的功率稳定性的电加热器的加热会导致内部换热部件的流体形成稳定性，即流体不在流动或者流动性很少，或者流量稳定，导致换热管1振动性能大大减弱，从而影响换热管1的除垢以及加热的效率。因此需要对上述电加热换热管进行如下改进。\n[0060] 在本发明人的在先申请中，提出了一种周期性的加热方式，通过周期性的加热方式来不断的促进换热管的振动，从而提高加热效率和除垢效果。但是，通过固定性周期性变化来调整管束的振动，会出现滞后性以及周期会出现过长或者过短的情况。因此本发明对前面的申请进行了改进，对振动进行智能型控制，从而使得内部的流体能够实现的频繁性的振动，从而实现很好的除垢以及加热效果。\n[0061] 作为优选，所述下管箱2的管径小于上管箱8的管径，下管箱2的管径是上管箱8管径的0.5‑0.8倍。通过下管箱和上管箱的管径变化，能够保证流体进行相变在第一箱体内时间短，快速进入换热管，充分进入第二箱体换热。\n[0062] 作为优选，换热管在下管箱的连接位置9低于上管箱与换热管的连接位置。这样保证蒸汽能够快速的向上进入上管箱。\n[0063] 作为优选，下管箱和上管箱之间设置回流管，有选设置在下管箱和上管箱两端端部18‑20，保证上管箱内冷凝的流体能够进入第一管线。\n[0064] 作为优选，下管箱和上管箱沿着水平方向上设置，沿着壳程内流体的流动方向，所述换热管设置为多个，沿着流体的流动方向，换热管管束的管径不断变大。\n[0065] 作为优选，沿着流体的流动方向，换热管管束的管径不断变大的幅度不断的增加。\n[0066] 通过换热管的管径幅度增加，可以保证壳程流体出口位置充分进行换热，形成类似逆流的换热效果，而且进一步强化传热效果，使得整体振动效果均匀，换热效果增加，进一步提高换热效果以及除垢效果。通过实验发现，采取此种结构设计可以取得更好的换热效果以及除垢效果。\n[0067] 作为优选，沿着壳程内流体的流动方向，所述换热管设置为多个，沿着流体的流动方向，相邻换热管的间距不断变小。\n[0068] 作为优选，沿着下管箱的高度方向，换热管之间的间距不断变小的幅度不断的增加。\n[0069] 通过换热管的间距幅度增加，可以保证壳程流体出口位置充分进行换热，形成类似逆流的换热效果，而且进一步强化传热效果，使得整体振动效果均匀，换热效果增加，进一步提高换热效果以及除垢效果。通过实验发现，采取此种结构设计可以取得更好的换热效果以及除垢效果。\n[0070] 作为优选，如图3所示，所述壳体是横截面为圆形壳体，壳体中设置多个换热部件。\n[0071] 作为优选，如图3所示，所述壳体内设置的多个换热部件，其中一个设置在壳体的中心，成为中心换热部件，其它的围绕壳体的中心分布，成为外围换热部件。通过如此结构设计，可以使得壳体内流体充分达到振动目的，提高换热效果。\n[0072] 作为优选，单个外围换热部件的加热功率小于中心换热部件的加热功率。通过如此设计，使得中心达到更大的震动频率，形成中心振动源，从而影响四周，达到更好的强化传热和除垢效果。\n[0073] 作为优选，同一水平换热截面上，流体要达到均匀的振动，避免换热分布不均匀。\n因此需要通过合理分配不同的换热部件中的加热功率的大小。通过实验发现，中心换热部件与外围管束换热部件的加热功率比例与两个关键因素相关，其中一个就是外围换热部件与壳体中心之间的间距（即外围换热部件的圆心与中心换热部件的圆心的距离）以及壳体的直径相关。因此本发明根据大量数值模拟和实验，优化了最佳的脉动流量的比例分配。\n[0074] 作为优选，壳体内壁半径为R，所述中心换热部件的圆心设置在壳体圆形截面圆心，外围换热部件的圆心距离壳体圆形截面的圆心的距离为P，相邻外围换热部件的圆心分别与圆形截面圆心进行连线，两根连线形成的夹角为A，外围换热部件的加热功率为K2，单个中心换热部件的加热功率为K1，则满足如下要求：\n[0075] K1/K2=a‑b*Ln（R/P）；Ln是对数函数；\n[0076] a,b是系数，其中2.0869