流动床催化加氢催化剂的再生循环使用方法

1、一种用于流动床催化加氢铜-铬催化剂再生循环使用的方法，其 特征是：流动床加氢反应后的混合液出塔后降压直接排入离心机离 心分离，液相部分进行原产品的下一工段处理，滤饼即为回收的催 化剂，将回收的催化剂用4-20倍的水在反应釜中常压下搅拌，滴加 用氨或碳酸钠等配置的碱性再生液，使PH值保持在7以上，在温度 50-90℃下搅拌1-2小时，降温、离心分离、水洗至母液呈中性，将 滤饼干燥、粉碎、活化得成品催化剂，循环使用。
2、根据权利要求1所述的流动床催化加氢铜-铬催化剂再生循环使 用的方法，其特征是：流动床加氢反应后的混合液进行离心分离， 得到回收的催化剂和产品溶液，产品溶液用于下一工段精致，回收 的催化剂加入用氨或碳酸钠等配制的碱性再生液，使PH值保持在7 以上，在温度50-90℃活化1-2小时，得到活化混合物，将给混合 物离心分离、水洗得再生催化剂，母液经沉淀中和后排放，将该再 生催化剂干燥、粉碎、活化得成品催化剂，循环使用。

一种涉及流动床催化加氢催化剂的再生循环使用方法，用于铜—铬 加氢催化剂的回收、再生、循环使用，属催化剂再生方法。\n铜—铬加氢催化剂广泛用于流动床催化加氢，是重要的一种加氢催 化剂。如糠醛流动床催化加氢生产糠醇等。\n铜—铬加氢催化剂一般是以铬酸铵、硝酸铜、硝酸钙等为原料按一 定的比例配成水溶液，再经滴加入氨水进行络合而得，这种铜—铬催化 剂由于原料价格较高，因而其成本是很高的。但是这种用于流动床催化 加氢的催化剂，目前为止，所有厂家都未有很好的再生方法，一般都是 一次性使用，因此，造成巨大的资源浪费，而且也造成很严重的环境污 染。\n鉴此，本发明的目的在于提供一种流动床催化加氢催化剂的再生循 环使用方法，使之具有工艺简便、再生率高，催化剂循环使用，除自然 损耗外，无任何遗弃。节约资源、减少污染，同时也延长了设备寿命， 提高了设备利用率。\n本发明通过以下具体技术措施来实现其目的，将流动床加氢反应后 的混合液经离心分离、滤饼即为回收催化剂，将滤饼用碱性再生液再 生，经离心分离、水洗得再生催化剂，再经干燥、粉碎、活化得成品再 生催化剂。以下结合处理过程、工艺流程和实施例，详述本方法的特 征。\n本方法简便可靠，主要分以下四个步骤进行。\n第一步：催化剂的回收 流动床加氢反应后的混合液 离心分离回收催化剂+产品液\n第二步：回收催化剂的再生 回收催化剂 再生液(氨、碳酸钠等)PH>7,T=50℃-90℃,t=1-2小时催化剂再生后的混合物\n第三步：再生催化剂分离 催化剂再生后的混合物 离心分离水洗再生催化剂+母液\n第四步：再生催化剂成品化 再生催化剂 干燥(T=105℃-120℃,t=10-15小时粉碎、活化成品再生催化剂\n本法处理步骤过程为：\n成品再生催化剂与新制催化剂完全相当(活性、外观等)，可以单独 循环使用，也可以任何比例与新制催化剂配合使用，都与新制催化剂同 样效用，由此，实现了流动床催化加氢催化剂的再生循环使用方法。\n图(1)为本方法工艺流程图：\n从上述处理步骤和工艺流程中，可以看出本方法的特征：\n(1)加氢后的混合液经加氢系统排液装置直接排入离心机、离心分 离回收催化剂。即不影响产品液的排放与贮存，也不影响下一工段的工 作，而且催化剂回收率可高达98％以上。回收催化剂的再生药品价廉易 得，无毒无污染，易于控制，性能稳定可靠，而且再生率可高达95％以 上。整个过程工艺简单、安全可靠。\n(2)在整个工艺流程中，所有设备，除新加回收催化剂用离心机 外，其余均与新制催化剂制作设备相同，因此可以通用。这样就大大节 约了设备投资。\n(3)由于催化剂的再生循环使用，从而使催化剂的总体消耗大幅度 降低，可降为原来的1/5以下，从而大幅度提高了企业的经济效益，同 时也大大节约了原料资源，减少污染。由于催化剂的回收，进入下一工 段的产品液中固体物(包括焦油)都被分离，因此对以下各工段的操作带 来极大方便，同时也延长了设备寿命，提高设备利用率与劳动效率，降 低劳动强度。\n实施例：\n将流动床加氢反应后的混合液通过排放装置直接排入离心机离心分 离，回收催化剂。取离心机内滤饼30kg(含水10％)投入盛有400kg水的 500l反应釜中，搅拌下滴加碱性再生液(用氨、碳酸钠等配制)使PH值保 持在7.5左右，升温至70℃持续搅拌1.5小时，离心、水洗，用水冲洗滤 饼至使用液呈中性为止。将滤饼在110℃下干燥12小时，粉碎，活化得 23.8kg成品再生催化剂。其各种指标性能与新制催化剂相当，循环使用 效果良好。