一种双重耐磨强化木地板的生产方法

1.一种双重耐磨强化木地板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)在木板(1)上铺上装饰纸(2)后，在液态的脲醛树脂中进行一次浸渍，使脲醛树脂渗透到装饰纸(2)的表层和内层；
2)氧化铝颗粒经过气流铺涂的方式均匀的分散在树脂表面，使密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，形成一个渐变层状结构；
3)铺好装饰纸(2)的木板(1)进入干燥箱进行一次干燥，脲醛树脂中的水分蒸发掉，脲醛树脂交联固化变成固体树脂，渐变层状结构的氧化铝颗粒被均匀的固定在固体树脂中，同时通过压辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化；
4)涂上三聚氰胺甲醛树脂进行二次浸渍，所述步骤4)中的三聚氰胺甲醛树脂的调配步骤包括，
4.1a)通过在反应釜中加入35％～38％甲醛溶液60～63份、自来水28～31份、二甘醇4～6份，用38～43％的氢氧化钠溶液调ph值到9.0；
4.1b)加热到45℃后加入三聚氰胺47～55份，从45℃升温到90℃，用时45分钟；
4.1c)反应溶液变澄清后加入2～2.8份已内酰胺，在90℃保温120分钟，取样测试雾点终点；
4.1d)开始降温到80℃，将1.5～2.5份氧化铝和0.15～0.23份y- 氨丙基三乙氧基硅烷进行反应，从90降温到40℃时间为90分钟；
5)进行二次干燥，三聚氰胺甲醛树脂固化后以形成耐磨饰面复合膜(3)。
2.根据权利要求1所述的一种双重耐磨强化木地板的生产方法，其特征在于：所述步骤
2)中所述氧化铝颗粒添加有硅烷偶联剂。
3.根据权利要求1所述的一种双重耐磨强化木地板的生产方法，其特征在于：所述步骤
4)中三聚氰胺甲醛树脂的pH在8.0～9.0、粘度13～15秒/25℃·涂－4杯、固含量49～52％、密度1.20～1.22g/cm3、水数1.8～2.5，所述三聚氰胺甲醛树脂的调胶助剂占比包括三聚氰胺固化剂1％～1.2％、渗透-脱模剂0.04％～0.05％、除尘剂0.1％～0.3％、消泡剂0.04％～0.05％。
4.根据权利要求1所述的一种双重耐磨强化木地板的生产方法，其特征在于：所述脲醛树脂的调配步骤包括，
1.1a)将270～320份甲醛、90～110份尿素和5～7份六亚甲基四胺混合搅拌；
1.1b)30分钟后升温至90℃，保温30分钟；
1.1c)用甲酸调节Ph为4.3～4.6，反应50分钟后持续测雾化点，当10℃有雾化点后立即加入氢氧化钠溶液调ph值到7；
1.1d)加入第二批尿素65～75份，自然保温20分钟后，再投入第三批尿素17～23份，自然保温10分钟；
1.1e)开冷却水降温到50℃，反应结束，放料保存。
5.根据权利要求1所述的一种双重耐磨强化木地板的生产方法，其特征在于：所述步骤
1)中脲醛树脂的pH在7.0～7.5、粘度12～14秒/25℃·涂－4杯、固含量50～53％、密度1.20～1.22g/cm3、水数4.5～6.5，所述脲醛树脂的调胶助剂占比包括脲胶固化剂0.1％～
0.3％、渗透剂0.1％～0.2％、除尘剂0.1％～0.3％、消泡剂0.04％～0.05％。
6.根据权利要求1或5所述的一种双重耐磨强化木地板的生产方法，其特征在于：所述步骤1)中的脲醛树脂的添加步骤为分批进行，步骤包括，
1.2a)初期投料甲醛尿素摩尔比保证F/U为2.1～2.3；
1.2b)第二批投料保证F/U为1.3～1.6；
1.2c)第三批投料保证F/U为1.0～1.3。
7.根据权利要求1所述的一种双重耐磨强化木地板的生产方法，其特征在于：所述步骤
3)中通过四节烘箱的预固化，其中四节烘箱的温度分别为135℃、160℃、145℃、125℃，所述步骤5)中通过五节烘箱的预固化，其中五节烘箱的温度分别为140℃、160℃、170℃、165℃、
155℃。

一种双重耐磨强化木地板的生产方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及木地板领域，特别是一种双重耐磨强化木地板的生产方法。\n背景技术\n[0002] 强化木地板，学名：浸渍纸饰面层压木质地板，是以一层或多层专用浸渍热同性树脂纸、铺装在刨花板、中密度纤维板、高密度纤维板等人造板基板表面，背面加平衡层，正面加耐磨层，经热压而成的地板。强化地板一般包括有耐磨层、装饰层、芯层、底层，其中耐磨层要求既不遮盖装饰层的花纹和色彩，又要均匀而细密的附着在装饰层的表面。目前强化木地板的普遍采用以高密度纤维板为基材，面层耐磨层用表层纸(耐磨纸或透明纸)和装饰纸(印刷纸)、背面用平衡纸的四层复合结构。这种强化地板一般采用低压短周期法或直接层压法进行热压复合。\n[0003] 针对耐磨层的工艺，主要包括以下几种：第一种生产工艺是在基材表面先打底漆，然后印刷图案，再淋涂耐磨层而制得木质耐磨装饰材料，耐磨层一般由氧化铝等与聚氨酯树脂(或醇酸树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂、乙烯树脂等)及相应溶剂混合组成。此种方法生产耐磨装饰材料除工艺相对复杂外，由于所淋涂层不可遮盖印刷图案，其厚度一般较薄，导致其耐磨值不能满足家用或商用的用途要求，而且所用树脂材料本身成本较高且不具有较高的耐磨性。\n[0004] 第二种生产工艺是采用两层纸结构，即将表层纸与装饰纸组坯粘贴于基材人造板，其中表层纸一般是强度高、灰分低、高纤维素含量的透明纸，在造纸过程中在纸张的中心层加入了氧化铝等耐磨材料或在表层纸表面涂布含有耐磨材料的胶粘剂树脂液，通过胶粘剂将耐磨材料粘附于表层纸的表面来获得耐磨性，是目前生产耐磨木质装材料的主要方法。例如可参照专利号为201310469024.7的《一种强化木塑复合地板的生产新方法》，其中就提到采用改良的表面活性溶剂和黏合剂来粘接或喷涂耐磨层。但是加入了耐磨材料的表层纸价格昂贵，80％依靠进口，而纸张表面粘附耐磨材料的表层纸虽然价格稍低，但会在使用过程中因为耐磨材料的磨损掉落而逐渐丧失耐磨性，并且，在与基材人造板的压贴过程中，对各种金属垫板的磨损伤害较大。总体而言这类表层纸浸渍干燥后较脆，容易破碎，损耗较大，多以手工操作，机械化操作困难。\n[0005] 第三种生产工艺是采耐磨装饰纸是采用二次浸渍法来生产的，即提高装饰纸的树脂含量达100％-150％，且在第二次浸渍时加入树脂量2％-4％的耐磨材料，以海藻酸钠或羟(羧)甲基纤维素做悬浮剂，以利于耐磨材料在浸渍树脂中均匀分散。这种生产方法缺点是悬浮剂溶于浸渍树脂后会导致浸渍树脂粘度的较大增加，不利于浸渍树脂向装饰纸中渗透，为了防止耐磨材料的沉降，必需不断搅拌，搅拌产生的气泡会附于浸渍纸上，进一步阻碍浸渍树脂向浸渍纸中渗透，装饰纸的树脂含量不均且很难达到较高的水平。而当浸渍纸被拉出浸胶槽后，由于耐磨材料的粒径、质量不同，在浸渍纸的表面会因为树脂的流挂而产生非常明显的山型纹理，即很难获得均一稳定的浸渍表面。另外由于装饰纸两面都粘有耐磨材料，其和人造板基材接触的一面与基材的胶合不良，导致表面结合强度下降，甚至分层。而与抛光垫板等接触的一面在热压过程中对抛光垫板等的磨损较大，与使用耐磨表层纸的耐磨装饰材料相比其耐磨效果仍有较大差距，同时仍然无法解决在使用过程中因为耐磨材料的磨损掉落而逐渐丧失耐磨性的缺点，此外这种较高的耐磨材料含量会影响到装饰纸的清晰度。\n[0006] 第四种生产工艺即所谓液体耐磨浸渍装饰纸技术，是将一定筛分值的耐磨材料加入三聚氰胺树脂中，为了克服氧化铝等在液体胶中的快速沉降，开发了多种配方。例如，通过添加赛路路、高分子填料，或者树胶等，从而保证氧化铝等漂浮于液体胶中。然后用此树脂喷涂或淋涂装饰纸的表面，经干燥后即可得到高耐磨的浸渍纸。液体耐磨浸渍纸技术存在的缺点有：三聚氰胺甲醛浸渍树脂的配方及添加剂种类和用量必须进过专门的设计，以获得为防止耐磨材料沉降所需的合适粘度，难以在中小型工厂中推广；并且，为了防止耐磨材料的沉降必须对耐磨材料的质量及粒径进行筛选，耐磨材料的利用率较低；由于用于喷涂或淋涂的三聚氰胺甲醛树脂的混合物粘度较高，经常堵塞喷嘴，当喷涂于浸渍装饰纸表面时树脂渗透性较差，会产生流挂，导致耐磨材料在装饰纸表面产生山型条纹、分布不均；\n而采用淋涂时很难控制浸渍纸的树脂含量，并且使用一定筛分值的耐磨材料成本较高，同时仍然无法避免对抛光垫板的损伤。\n[0007] 强化木地板等在使用过程中表面必将承受一系列考验，例如磨损、污染、刮伤、以及表面接触高温液体等。强化木地板要在一系列日常考验后仍应保持其内在的性能，耐磨性和外观的装饰性，很依赖耐磨层的性能。强化木地板从低耐磨的家用地板到高耐磨的商用地板都有很强的使用需求。目前，强化木地板的主流生产方式是在装饰胶膜纸的表面添加透明抗磨的表层胶膜纸，我国所用的耐磨表层胶膜纸原纸80％以上依赖进口，来源紧张且成本较高。而且现有的增加装饰胶膜纸表面耐磨性的生产工艺中，如液体耐磨技术，均不同程度的存在诸如成本高、工艺复杂、质量不稳定等缺陷，急需开发一种不影响现有装饰胶膜纸生产工艺，成本较低，工艺相对简单的新技术，以解决上述问题。\n发明内容\n[0008] 为了克服现有技术的不足，本发明提供一种双重耐磨强化木地板的生产方法。\n[0009] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：\n[0010] 一种双重耐磨强化木地板的生产方法，包括以下步骤：\n[0011] 1)在木板上铺上装饰纸后，在液态的脲醛树脂中进行一次浸渍，使脲醛树脂渗透到装饰纸的表层和内层；\n[0012] 2)氧化铝颗粒经过气流铺涂的方式均匀的分散在树脂表面，使密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，形成一个渐变层状结构；\n[0013] 3)铺好装饰纸的木板的进入干燥箱进行一次干燥，脲醛树脂中的水分蒸发掉，脲醛树脂交联固化变成固体树脂，渐变层状结构的氧化铝颗粒被均匀的固定在固体树脂中，同时通过压辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化；\n[0014] 4)涂上三聚氰胺甲醛树脂进行二次浸渍，所述步骤4)中的三聚氰胺甲醛树脂的调配步骤包括，\n[0015] 4.1a)通过在反应釜中加入35％～38％甲醛溶液60～63份、自来水28～31份、二甘醇4～6份，用38～43％的氢氧化钠溶液调ph值到9.0；\n[0016] 4.1b)加热到45℃后加入三聚氰胺47～55份，从45℃升温到90℃，用时45分钟；\n[0017] 4.1c)反应溶液变澄清后加入2～2.8份已内酰胺，在90℃保温120分钟，取样测试雾点终点；\n[0018] 4.1d)开始降温到80℃，将1.5～2.5份氧化铝和0.15～0.23份y-氨丙基三乙氧基硅烷进行反应，从90降温到40℃时间为90分钟；\n[0019] 5)进行二次干燥，三聚氰胺甲醛树脂固化后以形成耐磨饰面复合膜。\n[0020] 作为一个优选项，所述步骤2)中所述氧化铝颗粒添加有硅烷偶联剂。\n[0021] 作为一个优选项，所述步骤4)中三聚氰胺甲醛树脂的pH在8.0～9.0、粘度13～15秒/25℃·涂－4杯、固含量49～52％、密度1.20～1.22g/cm3、水数1.8～2.5，所述三聚氰胺甲醛树脂的调胶助剂占比包括三聚氰胺固化剂1％～1.2％、渗透-脱模剂0.04％～0.05％、除尘剂0.1％～0.3％、消泡剂0.04％～0.05％。\n[0022] 作为一个优选项，所述脲醛树脂的调配步骤包括，\n[0023] 1.1a)将270～320份甲醛、90～110份尿素和5～7份六亚甲基四胺混合搅拌；\n[0024] 1.1b)30分钟后升温至90℃，保温30分钟；\n[0025] 1.1c)用甲酸调节Ph为4.3～4.6，反应50分钟后持续测雾化点，当10℃有雾化点后立即加入氢氧化钠溶液调ph值到7；\n[0026] 1.1d)加入第二批尿素65～75份，自然保温20分钟后，再投入第三批尿素17～23份，自然保温10分钟；\n[0027] 1.1e)开冷却水降温到50℃，反应结束，放料保存。\n[0028] 作为一个优选项，所述步骤1)中脲醛树脂的pH在7.0～7.5、粘度12～14秒/25℃·涂－4杯、固含量50～53％、密度1.20～1.22g/cm3、水数4.5～6.5，所述脲醛树脂的调胶助剂占比包括脲胶固化剂0.1％～0.3％、渗透剂0.1％～0.2％、除尘剂0.1％～0.3％、消泡剂\n0.04％～0.05％。\n[0029] 作为一个优选项，所述步骤1)中的脲醛树脂的添加步骤为分批进行，步骤包括，[0030] 1.2a)初期投料甲醛尿素摩尔比保证F/U为2.1～2.3；\n[0031] 1.2b)第二批投料保证F/U为1.3～1.6；\n[0032] 1.2c)第三批投料保证F/U为1.0～1.3。\n[0033] 作为一个优选项，所述步骤3)中通过四节烘箱的预固化，其中四节烘箱的温度分别为135℃、160℃、145℃、125℃，所述步骤5)中通过五节烘箱的预固化，其中五节烘箱的温度分别为140℃、160℃、170℃、165℃、155℃。\n[0034] 一种双重耐磨强化木地板的生产设备，包括流水线，所述流水线上方设置有气流铺涂结构，所述气流铺涂结构包括有下端开口的料斗和吹风机，所述吹风机位于料斗的开口处。\n[0035] 一种双重耐磨强化木地板，包括木板和木板上的装饰纸，所述木板和装饰纸之间设置有三聚氰甲醛树脂粘合层，所述装饰纸上设置有耐磨饰面复合膜，所述耐磨饰面复合膜依次包括有氧化铝耐磨层和三聚氰胺甲醛树脂表层。\n[0036] 本发明的有益效果是：该生产所涉及的原料来源丰富、无须精加工，工艺及设备简单，采用气流铺涂技术只需在原有浸渍纸生产线中加装气流铺涂结构即可，不需对原有的浸渍纸生产工艺作较大调整，不需改变原有的浸渍树脂合成工艺，无需加入其它助剂，也不需要大幅改动设备结构，充分利用现有的生产设备，容易实现产业化，有利于技术的推广应用。\n附图说明\n[0037] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。\n[0038] 图1是本发明的设备结构示意图；\n[0039] 图2是本发明的成品结构示意图。\n具体实施方式\n[0040] 为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。为透彻的理解本发明，在接下来的描述中会涉及一些特定细节。而在没有这些特定细节时，本发明则可能仍可实现，即所属领域内的技术人员使用此处的这些描述和陈述向所属领域内的其他技术人员有效的介绍他们的工作本质。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定实际保护范围。而为避免混淆本发明的目的，由于熟知的木板、装饰纸等技术已经很容易理解，因此它们并未被详细描述。\n[0041] 参照图1、图2，一种双重耐磨强化木地板的生产方法，包括以下步骤：\n[0042] 1)在木板1上铺上装饰纸2后，在液态的脲醛树脂中进行一次浸渍，使脲醛树脂渗透到装饰纸2的表层和内层；\n[0043] 2)氧化铝颗粒经过气流铺涂的方式均匀的分散在树脂表面，使密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，形成一个渐变层状结构；\n[0044] 3)铺好装饰纸2的木板1的进入干燥箱进行一次干燥，脲醛树脂中的水分蒸发掉，脲醛树脂交联固化变成固体树脂，渐变层状结构的氧化铝颗粒被均匀的固定在固体树脂中，同时通过压辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化；\n[0045] 4)涂上三聚氰胺甲醛树脂进行二次浸渍；\n[0046] 5)进行二次干燥，三聚氰胺甲醛树脂固化后以形成耐磨饰面复合膜3。\n[0047] 装饰纸2经过步骤1)一次浸渍后，还未进入干燥箱，脲醛树脂呈液态，氧化铝颗粒经过步骤2)的气流铺涂均匀的分散在装饰纸2的脲醛树脂表面，密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，这样形成一个渐变层状结构。装饰纸2在步骤3)中进入干燥箱后，脲醛树脂中的水分蒸发掉，树脂交联固化变成固体，层变结构的氧化铝颗粒被固均匀的固定在固体树脂中，再经过不锈钢辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化，从而不影响二次浸渍。经过步骤4)的二次浸渍，涂上三聚氰胺甲醛树脂，干燥后得到产品自耐磨饰面复合膜。新的饰面复合具有4层结构，第一层是三聚氰胺甲醛树脂，给表面带来光泽，同时赋予表面耐水、耐污、耐热、耐候等性能，第二层是氧化铝颗粒耐磨层，提高复合膜的耐磨性能，第三层是装饰层，印有木纹等图案，起美观作用，第四层是三聚氰甲醛树脂层，热压时，起交联粘合作用，使饰面复合膜与板材紧密结合在一起。\n[0048] 为避免粒径较大的耐磨料遮盖装饰纸的底纹，同时还必须避免粒径较大的耐磨料在后续加工过程中割伤装饰纸，必须确定耐磨料粒径的上限——最大粒径；同时在气流的作用下，过小粒径的耐磨料将一直处于漂浮状态，而无法沉降粘附于装饰纸的表面，必须确定耐磨料粒径下限——最小粒径。氧化铝颗粒粒径越大，耐磨性能越好，但随着氧化铝颗粒粒径的增加，其悬浮性能变差，颗粒在纸上的粘接性能也下降。因此必须确定适用于气流铺装的耐磨料合理粒径分布。耐磨性能主要取决于氧化铝颗粒的含量和分散性。氧化铝颗粒含量越高、分散越均匀，则耐磨性越好。但氧化铝颗粒加入量过高，会造成外观质量下降、分散困难等问题。脲醛树脂和氧化铝颗粒颗粒的相容性对分散性有重大影响，脲醛树脂的表面张力大，润湿能力差，氧化铝颗粒颗粒就不能均匀分散结合，通过添加表面活性剂来降低脲醛树脂绵表面张力，增加氧化铝颗粒颗粒和脲醛树脂的亲和力。氧化铝颗粒颗粒与树脂必须相互结合好，才能提高耐磨性能，所以一是使氧化铝颗粒颗粒均匀分布，二是使氧化铝颗粒颗粒固定在树脂中，不跑位移动。在步骤2)的气流铺涂过程中，作为耐磨料的氧化铝颗粒受到两个力的作用，即重力和与耐磨料表面积成比例变化的向上的升力，由这两个力的合力决定耐磨料的漂浮与沉降。\n[0049] 所述步骤2)中所述氧化铝颗粒添加有硅烷偶联剂。偶联剂具有两性结构，其分子中的一部分基团可与粉体表面的各种官能团反应，形成强有力的化学键合；另一部分基团可与有机高聚物发生某些化学反应或物理缠绕，从而将两种性质差异很大的材料牢固地结合起来，使无机填料和有机高聚物分子之间产生具有特殊功能的“分子桥”。硅烷偶联剂在有水存在的条件下，首先发生分解；然后发生脱水缩合反应生成低聚物；这种低聚物很易与超细粒子表面的羟基形成氢键结合；而后在加热干燥过程中脱水形成共价键结合；最后超细粒子表面就被硅烷偶联剂所覆盖。\n[0050] 所述步骤4)中的三聚氰胺甲醛树脂的调配步骤包括，\n[0051] 4.1a)通过在反应釜中加入35％～38％甲醛溶液60～63份、自来水28～31份、二甘醇4～6份，用38～43％的氢氧化钠溶液调ph值到9.0；\n[0052] 4.1b)加热到45℃后加入三聚氰胺47～55份，从45℃升温到90℃，用时45分钟；\n[0053] 4.1c)反应溶液变澄清后加入2～2.8份已内酰胺，在90℃保温120分钟，取样测试雾点终点；\n[0054] 4.1d)开始降温到80℃，将1.5～2.5份氧化铝和0.15～0.23份y-氨丙基三乙氧基硅烷进行反应，从90降温到40℃时间为90分钟，在三聚氰胺甲醛树脂生产冷却过程中，通过添加超细氧化铝即三氧化二铝,和0.1％的偶联剂KH-550进行搅拌改性，利用降温过程的预热，使三聚氰胺甲醛树脂与超细氧化铝进行共价键的结合，得到具有耐磨性能的三聚氰胺甲醛树脂。\n[0055] 所述步骤4)中三聚氰胺甲醛树脂的pH在8.0～9.0、粘度13～15秒/25℃·涂－4杯、固含量49～52％、密度1.20～1.22g/cm3、水数1.8～2.5，所述三聚氰胺甲醛树脂的调胶助剂占比包括三聚氰胺固化剂1％～1.2％、渗透-脱模剂0.04％～0.05％、除尘剂0.1％～\n0.3％、消泡剂0.04％～0.05％。\n[0056] 所述脲醛树脂的调配步骤包括，\n[0057] 1.1a)将270～320份甲醛、90～110份尿素和5～7份六亚甲基四胺混合搅拌；\n[0058] 1.1b)30分钟后升温至90℃，保温30分钟；\n[0059] 1.1c)用甲酸调节Ph为4.3～4.6，反应50分钟后持续测雾化点，当10℃有雾化点后立即加入氢氧化钠溶液调ph值到7；\n[0060] 1.1d)加入第二批尿素65～75份，自然保温20分钟后，再投入第三批尿素17～23份，自然保温10分钟；\n[0061] 1.1e)开冷却水降温到50℃，反应结束，放料保存。\n[0062] 所述步骤1)中脲醛树脂的pH在7.0～7.5、粘度12～14秒/25℃·涂－4杯、固含量\n50～53％、密度1.20～1.22g/cm3、水数4.5～6.5，所述脲醛树脂的调胶助剂占比包括脲胶固化剂0.1％～0.3％、渗透剂0.1％～0.2％、除尘剂0.1％～0.3％、消泡剂0.04％～\n0.05％。\n[0063] 所述步骤1)中的脲醛树脂的添加步骤为分批进行，步骤包括，\n[0064] 1.2a)初期投料甲醛尿素摩尔比保证F/U为2.1～2.3，有利于二羟甲基脲的生成，增加粘接强度；\n[0065] 1.2b)第二批投料保证F/U为1.3～1.6，保证缩聚反应持续进行；\n[0066] 1.2c)第三批投料保证F/U，即总摩尔比为1.0～1.3此时加入的尿素主要用于吸收甲醛，最大限度降低游离甲醛浓度。\n[0067] 采用上述动态投料的工艺既保持了脲醛树脂的良好性能，又有效降低了脲醛树脂和饰面复合膜的甲醛浓度。\n[0068] 所述步骤3)中通过四节烘箱的预固化，其中四节烘箱的温度分别为135℃、160℃、\n145℃、125℃，所述步骤5)中通过五节烘箱的预固化，其中五节烘箱的温度分别为140℃、\n160℃、170℃、165℃、155℃。\n[0069] 根据上述原理，本发明还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。\n[0070] 另一种实施例，其中此处所称的“实施例”是指可包含于本申请至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。实施例包括以下步骤：\n[0071] 1)在木板1上铺上装饰纸2后，在液态的脲醛树脂中进行一次浸渍，使脲醛树脂渗透到装饰纸2的表层和内层，脲醛树脂的pH在7.0、粘度12秒/25℃·涂－4杯、固含量50％、密度1.20g/cm3、水数4.5，所述脲醛树脂的调胶助剂占比包括脲胶固化剂0.1％、渗透剂\n0.1％、除尘剂0.1％、消泡剂0.04％，脲醛树脂的调配步骤包括，\n[0072] 1.1a)将270份甲醛、90份尿素和5份六亚甲基四胺混合搅拌；\n[0073] 1.1b)30分钟后升温至90℃，保温30分钟；\n[0074] 1.1c)用甲酸调节Ph为4.3，反应50分钟后持续测雾化点，当10℃有雾化点后立即加入氢氧化钠溶液调ph值到7；\n[0075] 1.1d)加入第二批尿素65份，自然保温20分钟后，再投入第三批尿素17份，自然保温10分钟；\n[0076] 1.1e)开冷却水降温到50℃，反应结束，放料保存。\n[0077] 脲醛树脂的添加步骤为分批进行，步骤包括，\n[0078] 1.2a)初期投料甲醛尿素摩尔比保证F/U为2.1；\n[0079] 1.2b)第二批投料保证F/U为1.3；\n[0080] 1.2c)第三批投料保证F/U为1.0。；\n[0081] 2)氧化铝颗粒经过气流铺涂的方式均匀的分散在树脂表面，使密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，形成一个渐变层状结构，所述氧化铝颗粒添加有硅烷偶联剂；\n[0082] 3)装饰纸2进入干燥箱进行一次干燥，通过四节烘箱的预固化，其中四节烘箱的温度分别为135℃、160℃、145℃、125℃，所述混合树脂溶液的脲醛树脂中的水分蒸发掉，脲醛树脂交联固化变成固体树脂，渐变层状结构的氧化铝颗粒被均匀的固定在固体树脂中，同时通过压辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化；\n[0083] 4)涂上三聚氰胺甲醛树脂进行二次浸渍，其中步骤4)中三聚氰胺甲醛树脂的pH在\n8.0、粘度13秒/25℃·涂－4杯、固含量49％、密度1.20g/cm3、水数1.8，所述三聚氰胺甲醛树脂的调胶助剂占比包括三聚氰胺固化剂1％、渗透-脱模剂0.04％、除尘剂0.1％、消泡剂\n0.04％，三聚氰胺甲醛树脂的调配步骤包括，\n[0084] 4.1a)通过在反应釜中加入35％甲醛溶液60份、自来水28份、二甘醇4份，用38％的氢氧化钠溶液调ph值到9.0；\n[0085] 4.1b)加热到45℃后加入三聚氰胺47份，从45℃升温到90℃，用时45分钟；\n[0086] 4.1c)反应溶液变澄清后加入2份已内酰胺，在90℃保温120分钟，取样测试雾点终点；\n[0087] 4.1d)开始降温到80℃，将1.5份氧化铝和0.15份y-氨丙基三乙氧基硅烷进行反应，从90降温到40℃时间为90分钟；\n[0088] 5)进行二次干燥，三聚氰胺甲醛树脂固化后以形成耐磨饰面复合膜3，通过五节烘箱的预固化，其中五节烘箱的温度分别为140℃、160℃、170℃、165℃、155℃。\n[0089] ●实施例2包括以下步骤：\n[0090] 1)在木板1上铺上装饰纸2后，在液态的脲醛树脂中进行一次浸渍，使脲醛树脂渗透到装饰纸2的表层和内层，脲醛树脂的pH在7.1、粘度13秒/25℃·涂－4杯、固含量50～\n53％、密度1.21g/cm3、水数5.0，所述脲醛树脂的调胶助剂占比包括脲胶固化剂0.15％、渗透剂0.11％、除尘剂0.12％、消泡剂0.041％，脲醛树脂的调配步骤包括，[0091] 1.1a)将290份甲醛、95份尿素和6份六亚甲基四胺混合搅拌；\n[0092] 1.1b)30分钟后升温至90℃，保温30分钟；\n[0093] 1.1c)用甲酸调节Ph为4.4，反应50分钟后持续测雾化点，当10℃有雾化点后立即加入氢氧化钠溶液调ph值到7；\n[0094] 1.1d)加入第二批尿素68份，自然保温20分钟后，再投入第三批尿素18份，自然保温10分钟；\n[0095] 1.1e)开冷却水降温到50℃，反应结束，放料保存。\n[0096] 脲醛树脂的添加步骤为分批进行，步骤包括，\n[0097] 1.2a)初期投料甲醛尿素摩尔比保证F/U为2.1；\n[0098] 1.2b)第二批投料保证F/U为1.4；\n[0099] 1.2c)第三批投料保证F/U为1.1。；\n[0100] 2)氧化铝颗粒经过气流铺涂的方式均匀的分散在树脂表面，使密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，形成一个渐变层状结构，所述氧化铝颗粒添加有硅烷偶联剂；\n[0101] 3)装饰纸2进入干燥箱进行一次干燥，通过四节烘箱的预固化，其中四节烘箱的温度分别为135℃、160℃、145℃、125℃，所述混合树脂溶液的脲醛树脂中的水分蒸发掉，脲醛树脂交联固化变成固体树脂，渐变层状结构的氧化铝颗粒被均匀的固定在固体树脂中，同时通过压辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化；\n[0102] 4)涂上三聚氰胺甲醛树脂进行二次浸渍，其中步骤4)中三聚氰胺甲醛树脂的pH在\n8.1、粘度13秒/25℃·涂－4杯、固含量50％、密度1.21g/cm3、水数1.9，所述三聚氰胺甲醛树脂的调胶助剂占比包括三聚氰胺固化剂1％％、渗透-脱模剂0.04％％、除尘剂0.2％、消泡剂0.04％，三聚氰胺甲醛树脂的调配步骤包括，\n[0103] 4.1a)通过在反应釜中加入36％甲醛溶液61份、自来水29份、二甘醇5份，用39％的氢氧化钠溶液调ph值到9.0；\n[0104] 4.1b)加热到45℃后加入三聚氰胺48份，从45℃升温到90℃，用时45分钟；\n[0105] 4.1c)反应溶液变澄清后加入2.2份已内酰胺，在90℃保温120分钟，取样测试雾点终点；\n[0106] 4.1d)开始降温到80℃，将1.7份氧化铝和0.17份y-氨丙基三乙氧基硅烷进行反应，从90降温到40℃时间为90分钟；\n[0107] 5)进行二次干燥，三聚氰胺甲醛树脂固化后以形成耐磨饰面复合膜3，通过五节烘箱的预固化，其中五节烘箱的温度分别为140℃、160℃、170℃、165℃、155℃。\n[0108] ●实施例3包括以下步骤：\n[0109] 1)在木板1上铺上装饰纸2后，在液态的脲醛树脂中进行一次浸渍，使脲醛树脂渗透到装饰纸2的表层和内层，脲醛树脂的pH在7.3、粘度13秒/25℃·涂－4杯、固含量52％、密度1.21g/cm3、水数6.0，所述脲醛树脂的调胶助剂占比包括脲胶固化剂0.2％、渗透剂\n0.15％、除尘剂0.2％、消泡剂0.045％，脲醛树脂的调配步骤包括，\n[0110] 1.1a)将300份甲醛、100份尿素和6份六亚甲基四胺混合搅拌；\n[0111] 1.1b)30分钟后升温至90℃，保温30分钟；\n[0112] 1.1c)用甲酸调节Ph为4.5，反应50分钟后持续测雾化点，当10℃有雾化点后立即加入氢氧化钠溶液调ph值到7；\n[0113] 1.1d)加入第二批尿素70份，自然保温20分钟后，再投入第三批尿素21份，自然保温10分钟；\n[0114] 1.1e)开冷却水降温到50℃，反应结束，放料保存。\n[0115] 脲醛树脂的添加步骤为分批进行，步骤包括，\n[0116] 1.2a)初期投料甲醛尿素摩尔比保证F/U为2.2；\n[0117] 1.2b)第二批投料保证F/U为1.5；\n[0118] 1.2c)第三批投料保证F/U为1.2。；\n[0119] 2)氧化铝颗粒经过气流铺涂的方式均匀的分散在树脂表面，使密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，形成一个渐变层状结构，所述氧化铝颗粒添加有硅烷偶联剂；\n[0120] 3)装饰纸2进入干燥箱进行一次干燥，通过四节烘箱的预固化，其中四节烘箱的温度分别为135℃、160℃、145℃、125℃，所述混合树脂溶液的脲醛树脂中的水分蒸发掉，脲醛树脂交联固化变成固体树脂，渐变层状结构的氧化铝颗粒被均匀的固定在固体树脂中，同时通过压辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化；\n[0121] 4)涂上三聚氰胺甲醛树脂进行二次浸渍，其中步骤4)中三聚氰胺甲醛树脂的pH在\n8.8、粘度14秒/25℃·涂－4杯、固含量50％、密度1.21g/cm3、水数2.2，所述三聚氰胺甲醛树脂的调胶助剂占比包括三聚氰胺固化剂1.1％、渗透-脱模剂0.047％、除尘剂0.25％、消泡剂0.045％，三聚氰胺甲醛树脂的调配步骤包括，\n[0122] 4.1a)通过在反应釜中加入37％甲醛溶液61份、自来水30份、二甘醇5份，用40％的氢氧化钠溶液调ph值到9.0；\n[0123] 4.1b)加热到45℃后加入三聚氰胺50份，从45℃升温到90℃，用时45分钟；\n[0124] 4.1c)反应溶液变澄清后加入2.5份已内酰胺，在90℃保温120分钟，取样测试雾点终点；\n[0125] 4.1d)开始降温到80℃，将2份氧化铝和0.2份y-氨丙基三乙氧基硅烷进行反应，从\n90降温到40℃时间为90分钟；\n[0126] 5)进行二次干燥，三聚氰胺甲醛树脂固化后以形成耐磨饰面复合膜3，通过五节烘箱的预固化，其中五节烘箱的温度分别为140℃、160℃、170℃、165℃、155℃。\n[0127] ●实施例4包括以下步骤：\n[0128] 1)在木板1上铺上装饰纸2后，在液态的脲醛树脂中进行一次浸渍，使脲醛树脂渗透到装饰纸2的表层和内层，脲醛树脂的pH在7.5、粘度14秒/25℃·涂－4杯、固含量53％、密度1.22g/cm3、水数4.5～6.5，所述脲醛树脂的调胶助剂占比包括脲胶固化剂0.3％、渗透剂0.2％、除尘剂0.3％、消泡剂0.05％，脲醛树脂的调配步骤包括，\n[0129] 1.1a)将320份甲醛、110份尿素和7份六亚甲基四胺混合搅拌；\n[0130] 1.1b)30分钟后升温至90℃，保温30分钟；\n[0131] 1.1c)用甲酸调节Ph为4.6，反应50分钟后持续测雾化点，当10℃有雾化点后立即加入氢氧化钠溶液调ph值到7；\n[0132] 1.1d)加入第二批尿素75份，自然保温20分钟后，再投入第三批尿素23份，自然保温10分钟；\n[0133] 1.1e)开冷却水降温到50℃，反应结束，放料保存。\n[0134] 脲醛树脂的添加步骤为分批进行，步骤包括，\n[0135] 1.2a)初期投料甲醛尿素摩尔比保证F/U为2.3；\n[0136] 1.2b)第二批投料保证F/U为1.6；\n[0137] 1.2c)第三批投料保证F/U为1.3。；\n[0138] 2)氧化铝颗粒经过气流铺涂的方式均匀的分散在树脂表面，使密度大一部分沉降进入树脂内部，密度小的一部分留在树脂表面，形成一个渐变层状结构，所述氧化铝颗粒添加有硅烷偶联剂；\n[0139] 3)装饰纸2进入干燥箱进行一次干燥，通过四节烘箱的预固化，其中四节烘箱的温度分别为135℃、160℃、145℃、125℃，所述混合树脂溶液的脲醛树脂中的水分蒸发掉，脲醛树脂交联固化变成固体树脂，渐变层状结构的氧化铝颗粒被均匀的固定在固体树脂中，同时通过压辊挤压，使氧化铝颗粒进一步密实化；\n[0140] 4)涂上三聚氰胺甲醛树脂进行二次浸渍，其中步骤4)中三聚氰胺甲醛树脂的pH在\n9.0、粘度15秒/25℃·涂－4杯、固含量52％、密度1.22g/cm3、水数2.5，所述三聚氰胺甲醛树脂的调胶助剂占比包括三聚氰胺固化剂1.2％、渗透-脱模剂0.05％、除尘剂0.3％、消泡剂0.05％，三聚氰胺甲醛树脂的调配步骤包括，\n[0141] 4.1a)通过在反应釜中加入38％甲醛溶液63份、自来水31份、二甘醇6份，用43％的氢氧化钠溶液调ph值到9.0；\n[0142] 4.1b)加热到45℃后加入三聚氰胺55份，从45℃升温到90℃，用时45分钟；\n[0143] 4.1c)反应溶液变澄清后加入2.8份已内酰胺，在90℃保温120分钟，取样测试雾点终点；\n[0144] 4.1d)开始降温到80℃，将2.5份氧化铝和0.23份y-氨丙基三乙氧基硅烷进行反应，从90降温到40℃时间为90分钟；\n[0145] 5)进行二次干燥，三聚氰胺甲醛树脂固化后以形成耐磨饰面复合膜3，通过五节烘箱的预固化，其中五节烘箱的温度分别为140℃、160℃、170℃、165℃、155℃。\n[0146] 参照图1，一种双重耐磨强化木地板的生产设备，包括流水线4，所述流水线4上方设置有气流铺涂结构5，所述气流铺涂结构5包括有下端开口的料斗51和吹风机52，所述吹风机52位于料斗51的开口处。本设备利用气流铺涂结构5的气流铺涂设计，制造的固体自耐磨装饰复合膜，具有高强度、耐磨料利用率高、耐磨性可随客户要求随意调整、成本低的优势。省去了氧化铝颗粒在液体树脂中的高速分散工序，气流铺装，氧化铝颗粒随用随开，当生产不要求耐磨性能的普通饰面复合膜时，关闭气流铺装装置即可，不用对生产线进行清洁。另外，利用该设备在强化木地板生产中，可省去表层耐磨纸，将简化强化木地板的生产工艺，降低强化木地板的生产成本。\n[0147] 参照图2，一种双重耐磨强化木地板，包括木板1和木板1上的装饰纸2，所述木板1和装饰纸2之间设置有三聚氰甲醛树脂粘合层6，所述装饰纸2上设置有耐磨饰面复合膜3，所述耐磨饰面复合膜3依次包括有氧化铝耐磨层7和三聚氰胺甲醛树脂表层8。其中三聚氰胺甲醛树脂表层8给表面带来光泽同时起到耐水、耐污、耐热、耐候作用。氧化铝耐磨层7提高耐磨饰面复合膜3耐磨性能。装饰纸2可印有木纹等图案，起美观作用。三聚氰甲醛树脂粘合层6则在热压时，起交联粘合作用，使耐磨饰面复合膜3与木板1紧密结合在一起。